Учебно-методическое пособие является руководством для студентов экономических специальностей при выполнении курсового проекта по дисциплине «Производственный менеджмент», что позволяет им закрепить и углубить знания по изучаемой дисциплине, приобрести опыт использования нормативно-справочной информации при проектировании технологического процесса изготовления продукции; самостоятельно проводить технико-экономическое обоснование по различным вариантам при ее изготовлении и принимать решения на основе их анализа.

Цель работы:

1) углубление, закрепление и конкретизация теоретических знаний в области производственного менеджмента, полученных студентами на лекционных и практических занятиях;

2) освоение практических расчетов по технико-экономическому обоснованию при проектировании технологического процесса изготовления продукции, и его оценки при внедрении на производстве;

3) подготовка студентов к выполнению дипломной работы и т.д.

1. Краткое описание объекта производства, обоснование производственной программы, характеристика рассматриваемого варианта

Дается краткое описание объекта производства (машины, агрегата, сборочной единицы).

Приводятся следующие данные: наименование структурного подразделения организации, номенклатура производимой продукции; описание продукции (машины, агрегата, сборочной единицы); перспективы развития данной отрасли промышленности и выпуска продукции. Обосновывается реальный объем выпуска продукции организации исходя из потребностей сборочного подразделения, плана поставок продукции по кооперации другим организациям.

2. Обоснование типа производства

Тип производства – это классификационная категория производства, обусловленная его специализацией, выделяемая по признакам широты номенклатуры, регулярности, стабильности и масштаба выпуска продукции.

В промышленности различают три основных типа производства: массовое, серийное и единичное. Серийное производство подразделяется на крупносерийное, среднесерийное и мелкосерийное. Различные типы производства в основном определяются по: коэффициенту закрепления операций К_зо (показывает отношение числа различных технологических операций, выполняемых или подлежащих выполнению подразделением в течение месяца, к числу рабочих мест. К_зо отражает частоту смены различных операций и связанную с этим периодичность обслуживания рабочего различными информационными и вещественными элементами производства, оценивается применительно к явочному числу рабочих подразделения за смену.); суммарному коэффициенту загрузки рабочих мест (оборудования) К_з..

Коэффициент закрепления операций определяется по формуле:

(2.1)

где q – суммарное число различных операций, выполняемых за планируемый период;

ч– явочное число рабочих подразделений, выполняющих эти операции.

Для массового типа производства коэффициент закрепления операций К_зо – 1; для крупносерийного – 1-10; для среднесерийного – 10-20; для мелкосерийного – 20-40; для единичного – более 40.

Коэффициент загрузки рабочих мест (оборудования) К_з определяется по формуле:

(2.2)

где m_рi, m_прi количество оборудования соответственно расчетное и принятое, шт (см. р. 3).

Допустимый суммарный коэффициент загрузки рабочих мест (оборудования) в промышленности К_з = 0,85.

Расчеты выполняются по каждой операции, на основании которых определяется тип производства. Если по большинству операций К_зо = 1, К_з приближается к 0,85, то принимается массовый тип производства. В противном случае – серийный или другой.

3. Расчет основных параметров поточной линии

3.1. Расчет такта поточной линии

Такт поточной линии – средний интервал времени между выпуском обрабатываемых деталей (мин), рассчитывается исходя из максимальной годовой программы выпуска деталей по следующей формуле:

, (3.1)

где Ф_н – номинальный фонд работы поточной линии в планируемом периоде, час;

N – программа выпуска деталей, шт.

К – доля регламентированных перерывов (К = 0,05).

3.2. Расчет потребного количества рабочих мест

В поточном производстве количество рабочих мест (оборудования) определяется для каждой технологической операции.

Определяют расчетное число рабочих мест

; (3.2)

где t_шт – норма штучного времени на i-й операции, мин;

r – такт линии, мин.

Расчетное число рабочих мест, как правило, получается дробным.

2. По каждой операции устанавливается принятое число рабочих мест m_пр_. Если расчетное число рабочих мест не более чем на 5-6% превышает целое число, его округляют до ближайшего меньшего числа, одновременно наметив мероприятия по уменьшению t шт.

При обосновании вида поточной линии особое внимание должно уделяться обеспечению равенства или кратности продолжительности выполнения технологических операций такту линии. В случае если продолжительность выполнения технологических операций не равна и не кратна такту линии – линия прервано-поточная.

Подтверждением правильности выбора вида поточной линии является условие:

(3.3)

Если данное условие на всех операциях соблюдается, (отклонение не превышает 8-10%), то подтверждается выбор непрерывно поточной линии, в противном случае – прерывно-поточной.

3.3. Разработка стандарт-плана линии

Организация работы и оперативное планирование зависят от разновидности линии. По степени непрерывности процесса производства поточные линии массового производства делятся на непрерывно-поточные и прерывно-поточные. Непрерывно-поточный процесс производства характеризуется синхронностью продолжительности выполнения каждой операции с тактом потока. При такой организации процесса производства за каждый такт с линии сходит одна деталь.

При прерывно-поточном процессе производства продолжительность отдельных операций не синхронна с тактом потока. Вследствие разной производительности оборудования, используемого на смежных операциях, перемещение деталей от операции к операции не регламентируется по времени.

Различные формы организации массового производства требуют применения определенных методов оперативно-производственного планирования, в частности при разработке стандарт-планов.

Для каждой непрерывно-поточной линии должен быть построен стандарт-план работы, который регламентирует расстановку рабочих по операциям, определяет загрузку рабочих и оборудования. Стандарт-план определяет способ и период передачи деталей с операции на операцию (по одной детали или транспортными партиями, через такт или через несколько тактов), периодичность и количество подач заготовок на первую операцию.

Стандарт-план работы непрерывно-поточной линии составляется на такой отрезок времени, который достаточен для выявления повторяемости процесса производства на данной линии. Он действителен, пока в производственной программе, применительно к которой составлен стандарт-план, не произойдут существенные изменения. Пример построения стандарт-плана однопредметной непрерывно-поточной линии представлен в приложении 1 рис. П.1.1.

Стандарт-план прерывно-поточной линии имеет существенные отличия. Он составляется на определенный отрезок времени, который называется периодом обхода или периодом обслуживания линии. В стандарт-плане регламентируется расстановка рабочих по операциям, устанавливается, какие операции и в какой последовательности выполняет каждый рабочий, определяется загрузка рабочих и оборудования. Он позволяет выявить возможность последовательного многостаночного обслуживания станков на линии одним рабочим. На основании стандарт-плана уточняется количество рабочих, необходимых для обслуживания линии, устанавливается способ и периоды передачи деталей с операции на операцию, виды и размер заделов между операциями, порядок их расходования и восполнения.

При разработке стандарт-плана прерывно-поточной линии важное значение имеет правильное определение периода обхода (продолжительности последовательного обслуживания рабочих мест рабочими-многостаночниками на линии), так как от этого зависят показатели работы линии. При выборе периода обхода следует руководствоваться следующим.

Выпуск деталей за период обхода по всем операциям технологического процесса должен быть одинаковым и кратным дневному заданию.
Длительный период обхода обусловливает увеличение задела на линии (что не всегда возможно по условиям размещения его на межоперационных транспортных устройствах) и дополнительных затрат в основные фонды и оборотные средства.
Короткий период обхода вызывает необходимость частых переходов рабочих и соответственное увеличение потерь времени на них.
Период обхода должен быть равным или кратным периоду смены инструмента, кратным продолжительности смены.

3.3.1. Расчет заделов на линии

На поточных линиях различают следующие виды заделов:

по назначению и характеру образования: технологический, транспортный, оборотный, страховой;
по месту образования: линейные (межоперационные) заделы, межлинейные (между смежными линиями в пределах одного цеха) или межцеховые, когда смежные линии в разных цехах.

Технологический задел – это количество деталей, находящихся в данный момент в процессе обработки, или заготовках, установленных на станках, определяется по формуле:

, (3.4)

где К_рм – количество рабочих мест (станков) на линии;

n_уст._i – количество одновременно обрабатываемых деталей или установленных заготовок на i-ом рабочем месте.

Транспортный задел – количество деталей (заготовок), которые находятся в процессе передачи с одной операции на другую. Он зависит от степени синхронности смежных операций.

На автоматических линиях транспортный задел точно фиксируется специальными приспособлениями транспортных устройств и не требует расчета.

На непрерывно-поточных неавтоматических линиях транспортный задел зависит от способа передачи деталей и заготовок:

при поштучной передаче:

, (3.5)

при передаче партиями:

, (3.6)

при пульсирующей транспортировке:

, (3.7)

где m_пр._i – количество единиц оборудования (рабочих мест) на i-ой операции, шт;

Р_Т – размер транспортной партии, шт.;

R_Т – периодичность транспортировки (пульсирования) конвейера, мин;

r – такт потока, мин.

Оборотный задел – количество заготовок, находящихся на рабочих местах в ожидании процесса обработки. Такие заделы образуются только на прерывно-поточных линиях. Они позволяют организовать непрерывную работу на рабочих местах в течение более или менее продолжительного периода времени. Характерной чертой является изменение их величины в течение часа, смены, суток.

Оборотные заделы определяются между каждой парой смежных операций на основе стандарт-плана работы прерывно-поточной линии. Размер оборотного задела зависит от следующих факторов: производительности на двух смежных операциях; соотношения длительности этих операций с тактом линии; выбранного периода обхода рабочих мест линии.

Для организации бесперебойной работы линии и оперативного руководства производством необходимо знать размер оборотного задела на начало смены. Наиболее рациональным методом определения оборотных заделов является графический.

На основе выбранного периода обхода рабочих мест линии рассчитывается оборотный задел между каждой парой смежных операций. Для этого весь период обхода разбивается на фазы, т.е. отрезки времени, на протяжении которых ведутся смежные операции. Изменение оборотного задела между двумя смежными операциями в течение фазы рассчитывается по формуле:

, (3.8)

где С – продолжительность фазы, когда на смежных операциях работает неизменное число станков, мин;

m_i, m_i₊₁ – число работающих станков соответственно на предыдущей и последующей операциях в течение фазы;

t_шт, t_шт_i₊₁ – норма штучного времени соответственно на предыдущей и последующей операциях, мин.

Значение Z_об может быть положительным или отрицательным. Положительное значение свидетельствует об увеличении задела за время С, отрицательное – об уменьшении. Максимальное значение Z_об, полученное на одной из фаз периода обхода линии, принимается для отсчета и построения графика изменения оборотного задела между двумя смежными операциями. Определение максимального межоперационного оборотного задела необходимо также для расчета производственной площади, планировки рабочих мест и выявления возможности размещения задела на транспортных средствах.

Пример определения межоперационных заделов на прерывно-поточной линии приведен в приложении 2.

Средний размер оборотного задела на линии

, (3.9)

где Z_Н – задел на начало рассматриваемого отрезка времени, шт;

Z_К – задел на конец того же отрезка времени, шт;

С – время, в течение которого на смежных операциях работает неизменное число станков, мин;

Т_об – период обхода поточной линии, мин;

n – число выделенных фаз в периоде обхода.

Во многих случаях при механической обработке мелких деталей перемещение их с операции на операцию осуществляется транспортными партиями в специальной таре. В этом случае характер движения заделов меняется. На каждой операции в заделе находятся как детали перед обработкой, так и после нее, в ожидании комплектования транспортной партии.

Общий задел между операциями (транспортный и оборотный) удобнее всего начинать определять с момента передачи на следующую операцию первой транспортной партии. В следующий период задел рассчитывается по формуле:

, (3.10)

в любой следующий период

, (3.11)

где Р_Т – размер транспортной партии, шт.

В приложении 2 приведен пример расчета задела между операциями при передаче деталей транспортными партиями.

На прерывно-поточных линиях при поштучной передаче с операции на операцию наличие внутрилинейных оборотных заделов полностью покрывает потребность в транспортном заделе и последний отдельно не рассчитывается. Однако в некоторых случаях, когда оборотные заделы незначительны, могут быть предусмотрены транспортные заделы, которые определяются так же, как и для непрерывно-поточных линий.

Страховые заделы предназначены для обеспечения бесперебойной работы линии в тех случаях, когда на отдельных ее участках возникают нарушения нормального хода производства. Подача деталей на следующую операцию задерживается, и ритмичность производства на остальной части линии нарушается.

При наличии на прерывно-поточной линии оборотных заделов страховой задел может быть частично или полностью совмещен с оборотным заделом.

Страховой задел Z_c_т_p рассчитывается на основе анализа наиболее вероятной причины возможного нарушения хода производства и в зависимости от продолжительности ликвидации последствий:

, (3.12)

где Т_min – минимальное время, необходимое для восстановления нарушенной работы на данной операции, мин.

Страховой задел на линии в целом будет равен сумме страховых заделов операций с наиболее сложными условиями работы.

Суммарный задел на линии равен сумме установленных для данной линии технологического, транспортного и страхового заделов с учетом возможного их совмещения.

4.3.2. Многостаночное обслуживание

При определении потребности в рабочих необходимо выявить возможность перевода рабочих на многостаночное обслуживание. Основным фактором, обеспечивающим возможность многостаночного обслуживания при механической обработке, является превышение времени машинно-автоматической работы. Чем больше это соотношение, тем больше количество станков может обслуживать один рабочий. Нормативное количество станков, обслуживаемых одним рабочим находим по следующей формуле:

, (3.13)

где t_m_-_a – время машинно-автоматической обработки, мин;

t_вн – вспомогательное неперекрываемое время, мин;

t_вп – вспомогательное перекрываемое время, мин;

t_пер – время перехода рабочего от станка к станку, мин;

К_зан – коэффициент оптимальной занятости рабочего.

Рабочие, обслуживая несколько станков, осуществляют переходы от станка к станку с грузом или без него. На основе исследований установлено, что коэффициент оптимальной занятости уменьшается с увеличением массы обрабатываемых деталей, расстояния их перемещения и числа деталеопераций. Приближенные значения коэффициентов оптимальной занятости приведены в приложении 2 табл. П.2.1.

На основании данного подраздела корректируется численность основных производственных рабочих, рассчитанная на основании стандарт-плана.

4. Планировка поточной линии

Планировка – это план расположения технологического оборудования и рабочих мест. На плане должны быть также показаны: строительные элементы - стены, колонны, дверные и оконные проемы и т.д., основной производственный инвентарь, верстаки, плиты, складочные площадки; подъемно-транспортные устройства-мостовые и другие краны, конвейеры, монорельсы, подъемники.

При составлении планов используются условные обозначения (приложение 3 табл. П.3.1). Оборудование на плане изображают условным контуром, размеры которого принимаются по каталогам. Внутри контура указывают номер оборудования по спецификации к плану (приложение 3 табл. П.3.2.).

Спецификацию оборудования допускается размещать на чертеже плана. Каждая единица оборудования должна иметь свой номер, в спецификации допустимо объединять в одной строке несколько стоящих рядом станков одного типа и модели.

План выполняется в масштабе 1:100 (допускается 1:50) с соблюдением определенных расстояний между станками и строительными элементами (приложение 3 табл. П.3.3 и рис. П.3.1.). Желательно возле габаритного контура оборудования указать условными обозначениями места подводки энергоносителей, воды и т.д.

На плане ряды колонн номеруются: горизонтальные помечаются снизу вверх прописными буквами русского алфавита, вертикальные нумеруются слева направо арабскими цифрами, начиная с единицы. В механообрабатывающих цехах рекомендуется применять сетки колонн 18х6 и 24х6 м или 18х12 и 24х12 м, где 18 и 24 – ширина пролета (м), а 6 и 12 – шаг колонн (м).

Поточная линия или участок механической обработки, как правило, располагается вдоль пролета, при этом оборудование может быть размещено в один, два и более рядов, вдоль, поперек или под углом к оси пролета.

План поточной линии должен отвечать принципу прямоточности (передача обрабатываемых деталей между рабочими местами по кратчайшим расстояниям с наименьшими затратами труда и времени). Для этого станки располагают последовательно в соответствии с технологическими операциями.

Кроме того, нужно предусмотреть: удобные подходы к рабочим местам; места необходимой площади для размещения деталей при образовании заделов; участки для выполнения контрольных операций и проведения ремонта оборудования. Поэтому при укрупненном предварительном расчете площадей участков пользуются понятием удельной площади, т.е. площади, занимаемой единицей технологического оборудования, в которую включают, помимо площади, занимаемой непосредственно самим оборудованием, площадь, необходимую для обеспечения нормального его функционирования. Удельная площадь зависит от вида производства и габаритных размеров принятого технологического оборудования, которые, в свою очередь, связаны с геометрическими размерами изготавливаемых изделий. Все станки в зависимости от габаритов делятся на три группы: мелкие, средние и крупные. Для каждой группы станков установлены нормы удельной площади: для мелких станков – до 12 м2; для средних – до 25 м2; для крупных – до 45 м2. Окончательное же значение удельной площади устанавливают после выполнения планировочного решения, когда будет расставлено все технологическое и вспомогательное оборудование на нем с учетом его обслуживания. Т.е. при необходимости нормы удельной площади могут быть увеличены. Дополнительные площади для размещения систем ЧПУ для данной работы не учитываются т.е. все станки принимаются без ЧПУ.

При расположении оборудования в несколько рядов по условиям доставки заготовок и отправки готовых деталей линия в плане может зигзаго- или П-образная. Круговая форма линии целесообразна в тех случаях, когда нужно возвращать на первую операцию рабочие приспособления (спутники), с которых снята обработанная деталь.

Многопредметная поточная линия может быть по форме П-, S – образной или другой конфигурации.

На участках механической обработки не допускается возвратное, кольцевое или петлеобразное движение деталей, создающее встречные потоки и затрудняющее осуществление транспортных операций.

На плане должны быть указаны границы участка, проходы, проезды, длина и ширина участка.

Планировка выполнена правильно, если

, (4.1)

где S – площадь по результатам проектирования, м²;

К_гр – количество групп станков на участке или поточной линии, шт;

g_i – количество станков i-й группы, шт;

f_i – удельная площадь на один станок i-й группы, м²/шт.

В данном разделе необходимо указать стоимость производственной площади.

5. Выбор транспортных средств

Транспортные средства, применяемые для межоперационной транспортировки деталей, можно подразделить на три группы: периодического действия; приводные непрерывного действия; бесприводные.

К первой группе относятся: электрические и ручные тележки, поворотные и консольные краны, краны на колоннах с электрическими тельферами, велосипедные краны, кран – балки с тельферами, мостовые электрические краны.

Во вторую группу транспортных средств входят конвейеры различных видов. Приводные конвейеры наиболее полно отвечают требованиям поточного производства. На участках механической обработки деталей наибольшее распространение получили подвесные цепные конвейеры, представляющие собой замкнутое тяговое устройство в виде цепи с каретками, несущей подвески для грузов. Такие конвейеры используются не только для передачи деталей от одного рабочего места к другому, но и для транспортировки обработанных деталей в другие цехи. Скорость цепи конвейера – 0,1 – 5 м/мин, шаг подвесок в зависимости от габаритных размеров и массы груза принимается 1,0 – 1,25 м. Скорость конвейера и шаг подвесок находятся в определенной взаимосвязи:

, (5.1)

где I_n – шаг подвесок, м;

v – скорость конвейера, м/мин;

r – такт непрерывно-поточной линии, мин;

Р_д – количество деталей на одной подвеске, шт.

Кроме подвесных цепных конвейеров, применяются напольные, ленточные, пластинчатые или тележечные. Однако они менее удобные, так как занимают больше полезной площади участка.

К третьей группе транспортных средств относятся бесприводные рольганги, склизы, лотки и желоба.

На рольгангах (роликовых столах) с неприводными роликами движение грузов происходит (при горизонтальном расположении роликов) под действием приложенной силы или (при наклонном расположении роликов – наклон 2-3^о) под воздействием собственного веса. Рольганги бывают в виде сплошных роликовых столов, расположенных вдоль рабочих мест, или отдельных коротких секций, соединяющих только соседние рабочие места. При необходимости рольганги устраиваются с закруглениями (средний радиус закругления 1100-1800 мм). При значительной длине рольганга в нем устраиваются проходы – подъемные секции на шарнирах.

Для снятия деталей с конвейеров и рольгангов используются тельферы и пневматические подъемники, которые размещаются на монорельсах таким образом, чтобы обеспечить подачу груза в рабочую зону станка.

Склизы служат для перемещения деталей, имеющих плоские опорные поверхности.

Скаты предназначены для передвижения цилиндрических или шарообразных деталей. Они могут быть в виде одного или нескольких наклонных желобов или наклонного металлического каркаса с направляющими. Скаты, как и склизы, собирают из стандартных секций длиной 1,5-2 м с уклоном 1:10-1:15. В приложении 4 табл.4.1. приведены данные для некоторых основных видов транспортных средств.

В данном разделе необходимо указать стоимость транспортных средств.

6. Планирование и организация ремонта оборудования

Планирование ремонтных работ, осуществляется на основе типовой системы технического обслуживания и ремонта металло- и деревообрабатывающего оборудования.

Типовой системой (ТС) технического обслуживания ремонта называется совокупность взаимосвязанных положений и норм, определяющих организацию и выполнение работ по техническому обслуживанию и ремонту оборудования с целью сохранения в течение обусловленного времени при заданных условиях эксплуатации, производительности, точности и других показателей, гарантированных в сопроводительной технической документации организаций – изготовителей.

Методические указания и нормы типовой системы распространяются на различные виды металло- и деревообрабатывающего оборудования.

Металло- и деревообрабатывающее оборудование по технологическому назначению разделяют на следующие виды: металлорежущие станки; кузнечно-прессовое оборудование, деревообрабатывающее оборудование.

Для каждого из видов установлены свои параметры ТС (продолжительность и структура ремонтных циклов, нормы затрат труда и материалов и т.п.), соответствующие специфике их эксплуатации.

Каждый из видов оборудования по тому же признаку разделяют на группы (например: металлорежущие станки разделяют на токарные, сверлильные, фрезерные и т.д.), а группы, в соответствии с конструктивным исполнением на типы и типоразмеры (например: токарные на токарно-винторезные, токарно-револьверные и т.д.).

Масса оборудования один из главных параметров, влияющих на трудоемкость его ремонта. В зависимости от массы оборудование всех видов делят на категории: легкая до 1 т; средняя до 10 т; крупная до 50 т; тяжелая до 100 т; уникальная – свыше 100 т.

Оборудование массой до 5 т, относят к транспортабельному, а оборудование массой свыше 5 т – к нетранспортабельному. Это деление существенно для организации специального ремонта. Транспортабельное оборудование целесообразно доставлять на специальные ремонтные заводы, специализированный ремонт нетранспортабельного оборудования экономически целесообразно производить выездными бригадами.

В работе необходимо составить годовой план проведения осмотров и плановых ремонтов оборудования проектируемой поточной линии.

Для определения продолжительности ремонтных циклов и межремонтных периодов нужно пользоваться справочными данными, приведенными в приложении 5, таблицы П.5.1, П.5.2, П.5.3.

В зависимости от точности характеристик оборудование подразделяют на пять классов точности:

1) нормальной точности (Н);

2) повышенной точности (П – прецизионное оборудование);

3) высокой точности (В – прецизионное оборудование);

4) особо высокой точности (А – прецизионное оборудование);

5) особой точности (С – прецизионное оборудование).

Классификация по точности необходима для ужесточения требований к точности изготовления заменяемых деталей и сборки при ремонте оборудования классов В, А, С и для правильной оценки трудоемкости их ремонта.

Большая часть металлорежущего, кузнечно-прессового, деревообрабаты-вающего и литейного оборудования по классу точности относится к классу Н.

Сроки ремонта оборудования определяются с точностью до одного месяца. Для этого продолжительность межремонтного периода необходимо разделить на действительный месячный фонд времени работы единицы оборудования, который определяется с учетом сменности его работы.

Вид очередного ремонта данной единицы оборудования устанавливается по структуре ремонтного цикла в зависимости от вида предыдущего ремонта. Трудоемкость ремонта определяется на основе категории сложности ремонта и норм трудоемкости на одну единицу ремонтной сложности. Трудоемкость ремонта и полного планового осмотра оборудования представлены в приложении 5, таблица П.5.4.

При составлении плана по ремонту оборудования на планируемый период (год) необходимо знать по каждой единице оборудования вид последнего ремонта и дату (год, месяц) его проведения. При выполнении данного раздела работы эти исходные данные устанавливаются произвольно. План ремонта оборудования должен быть представлен по форме 5, таблица П.5.5.

Трудоемкость ремонта (ч) определяется по формуле:

, (6.1)

где К_р – единица ремонтной сложности (приложение 8, табл. П.8.1.);

t_p – норма времени на одну ремонтную единицу, ч. (приложение 5 таблица П.5.4).

Трудоемкость ремонта может быть определена отдельно по видам работ или в целом (приложение 5, табл. П.5.6). В работе трудоемкость ремонта определяется в целом.

Продолжительность простоя оборудования в ремонте зависит от вида ремонта, категории ремонтной сложности агрегата и числа смен работы ремонтных бригад в сутки. Простой оборудования в ремонте исчисляется с момента его остановки на ремонт до момента приемки его из ремонта. Нормативная продолжительность простоя оборудования приведена в приложении 5, таблица П.5.6. Продолжительность же простоя оборудования в ремонте – Тр / 24, т.к. ремонт оборудования проводится обычно в 3 смены.

Средние тарифные разряды рабочих по ремонту различных видов оборудования для предприятий различных форм собственности представлены в приложении 5, таблица П.5.7.

7. Планирование и организация обеспечения инструментом

В этом разделе необходимо определить норму расхода и запаса инструмента, его стоимость в расчете на годовую программу выпуска детали. Расчет нормы расхода режущего инструмента в массовом и крупносерийном производстве обычно производится на 1000 шт. деталей по каждому типоразмеру инструмента для каждой деталеоперации:

, (7.1)

где Н_pij – норма расхода режущего инструмента j-го типоразмера на i-ой операции, шт.;

t_mij – продолжительность обработки одной детали на i-ой операции j-м инструментом, мин.

В случае если на операции используется несколько видов режущего инструмента и время обработки каждым из них не указано в задании, то время использования каждого вида инструмента определяется укрупненно: Т_штш/ n, где n – количество применяемого инструмента.

Т_изн_i – стойкость инструмента j-го типоразмера (период его работы до полного изнашивания), Т_изн_i см. приложение 6 табл. П.6.1. или можно рассчитать по формуле:

, (7.2)

где n – число допустимых заточек данного инструмента;

t_ст – продолжительность работы инструмента между двумя заточками, ч.;

η – коэффициент случайной убыли инструмента (приложение 6, табл. П.6.2.)

Норма расхода абразивного инструмента рассчитывается по формуле, однако, определяя Т_изн круга, необходимо учитывать, что при определении количества возможных его правок в расчет принимают 1/5 – 1/4 часть диаметра. За одну заточку снимается 0,2-0,3 мм. В приложении 6, таблица П.6.3. приведены показатели стойкости шлифовальных кругов для основных видов работ.

Норма расхода для измерительного инструмента на 1000 деталей определяется по формуле:

, (7.3)

где с – необходимое количество измерений на одну деталь (≈2-3);

К_выб – доля деталей, подвергаемых выборочному контролю (≈0,025);

m₀ – количество измерений выполняемых с помощью инструмента до полного его изнашивания.

Количество изменений m₀зависит от класса точности измеряемого размера (а следовательно, от поля допуска на износ калибра) и рода обрабатываемого (т. е. измеряемого материала). Так, для гладких пробок и скоб при работе по стали количество промеров до полного изнашивания калибра находится в пределах 10-80 тыс., а при работе по чугуну число промеров уменьшается в три раза.

Годовой расход режущего, абразивного и измерительного инструмента j-го типоразмера определяется по формуле:

, (7.4)

где N_в – программа выпуска деталей, шт;

Н_ij – норма расхода инструмента j-го типоразмера на i-ой операции;

К₀ – количество операций, шт.

Результаты расчетов сводятся в таблицу 7.1.

Таблица 7.1 - Ведомость расчёта потребности в инструменте на годовую программу.

Наименование инструмента

Шифр

марки материала инструмента

Стойкость

между заточками, t_ст,

Количество заточек, n.(=25)

Стойкость

до полного износа,

Т_изн

Норма

расхода на 1000 деталей

Потребное

количество инструмента на программу

Цена

единицы инструмента

Сумма

С целью создания минимальных запасов инструмента для обеспечения бесперебойной работы цеха производится расчет цехового оборотного фонда инструмента по каждому его типоразмеру, предусмотренному технологическим процессом обработки:

U_об=U₁ + U₂ + U₃ + U₄, (7.5)

где U₁ – количество единиц инструмента на рабочих местах, шт.;

U₂ – количество единиц инструмента, находящихся в ИРК и предназначенных для замены поступающего с рабочих мест затупленного инструмента, шт;

U₃ – количество единиц инструмента находящихся в заточке и ремонте, шт;

U₄ – количество единиц инструмента, находящихся в ИРК и предназначенных для замены окончательно изношенног, шт.

При этом:

, (7.6)

где G – количество единиц инструмента данного типоразмера, находящихся одновременно в работе на рабочем месте, шт;

Е – число рабочих мест (станков), на которых одновременно используется данный инструмент, шт;

К – количество комплектов инструмента, находящихся в резерве на рабочем месте, к-т (≈ 1 к-т):

, (7.7)

где Т_з – период времени, необходимый для обмена затупленного инструмента на заточенный, час. (принимается по заводским данным или при их отсутствии – 24 час.);

t_ст – по приложению 6, табл. 6.4., гр.3.

(7.8)

, (7.9)

где М – месячный расход инструмента данного типоразмера;

Р – период времени, необходимый для пополнения запасов ИРК с ЦИС, сут. (=15 сут.);

D – число суток в месяце.

Расчет оборотного фонда режущего инструмента производится по данным таблицы 7.2.

Таблица 7.2 – Ведомость расчёта норм оборотного фонда режущего инструмента

Наимено-вание

инстру-мента

Размер инстру-мента

Марка

материала

Количество

рабочих мест, на

которых

одновре-менно

использу-ется

данный

инструмент

Количество

единиц

инструмен-та, одно-временно

находящих-ся в работе

на рабочем месте

Количество

комплектов

инструмен-та, находя-щихся в резерве на

рабочем месте

Количество

единиц инструмен-та на рабочих

местах

(U₁)

Количество

единиц

инструмента,

находящихся в ИРК и пред-назначенных для замены затупленного

(U₂)

Количество единиц

инструмента,

находящихся в ИРК и пред-назначенных для замены изношенного

(U₄)

Количест-во единиц

инстру-мента, находя-щихся в заточке и

ремонте

(U₃)

Обо-рот-ный

фонд

(7+8+9+10)

Всего, у.е.

Оборотный фонд измерительного, вспомогательного, слесарно-монтажного и прочего инструмента устанавливается по количеству рабочих мест, на которых одновременно применяется данный инструмент, и количеству его единиц на каждом рабочем месте. Запас этого инструмента в ИРК устанавливается: для наиболее ходового – в размере среднемесячного его расхода, для наименее ходового – в размере двухмесячного расхода и более в зависимости от количества одновременно применяемого на рабочих местах и средней стойкости.

Данные этого раздела учитываются в себестоимости выпускаемой продукции или в основном капитале.

8. Расчет численности руководителей, специалистов, служащих, вспомогательных рабочих

Расчету подлежат следующие категории промышленно – производственного персонала цеха: рабочие, руководители и специалисты, служащие. Различают списочное R_сп и явочное R_я число работников. Явочное – число работающих, находящихся в данный момент на производстве; списочное число, дополнительно к явочному, включает в себя работников, отсутствующих на производстве по разным причинам. Расчет количества работающих в цехе начинается с определения численности основных (производственных) рабочих (на основании стандарт-плана работы линии). По отдельным операциям количество рабочих можно определить по трудоемкости.

Списочный состав основных производственных рабочих сводится в таблице с выделением производственных отделений или участков цеха и разделением рабочих по профессиям и разрядам. Распределение рабочих по разрядам производится по данным базового предприятия.

Численность рабочих вспомогательного производства можно рассчитывать на основе трудоемкости работ или норм обслуживания. Необходимо определить численность рабочих следующих профессий: наладчиков, контролеров, ремонтников (для выполнения плановых ремонтов), дежурных слесарей, смазчиков оборудования.

В данном разделе определяется численность ремонтников на основании трудоемкости выполнения плановых ремонтов.

Численность наладчиков оборудования нормируется по количеству обслуживаемых станков и сложности наладок рассчитывается по формуле:

Н_н = , (8.1)

где С_н – количество обслуживаемых станков, шт;

К_см – количество смен работы основных рабочих, смен;

Х₁ – среднее количество единиц ремонтной сложности одного налаживаемого станка, ед. ремонтосложности;

Х₂ – среднее количество режущих инструментов, закрепленных за одним налаживаемым станком, шт.;

Х₃ – среднее количество расходуемого инструмента на одну станко-смену, на один станок, шт.;

Х₄ – удельный вес количества единиц ремонтной сложности автоматических линий в общем количестве единиц ремонтной сложности всего обслуживаемого оборудования;

Х₅ – средний разряд наладчиков;

Х₆ – степень использования оборудования (в течение смены).

При определении численности контролеров необходимо учитывать, что многие операции межоперационного контроля, а в некоторых случаях и окончательный контроль, могут и должны выполняться непосредственно самими рабочими. На участках массового и крупносерийного производства, где контрольные операции систематически повторяются в одних и тех же условиях, число контролеров может быть определено исходя из нормы времени на одну контрольную операцию:

, (8.2)

где N – количество деталей, подлежащих проверке в течение месяца, шт.;

q – число промеров по одной детали (по заданию);

t_q – время на выполнение одного промера, (по заданию) мин;

b_к – степень выборочности контроля (по заданию);

g – коэффициент перевода времени в часы, = 1/60;

k_в – коэффициент, учитывающий дополнительное время на обход рабочих мест и оформление контрольной документации (около 30 мин.);

Ф_д – фонд рабочего времени одного контролера в течение месяца, ч;

Расчет количества рабочих (станочников по ремонту оборудования, слесарей) для выполнения плановых ремонтов производится по формуле:

, (8.3)

где τ_к, τ_с, τ_т – норма времени на единицу ремонтной сложности при выполнении соответственно капитального, среднего и текущего ремонтов, ч;

r_к, r_c , r_т – число единиц ремонтной сложности, запланированных к проведению соответственно капитального, среднего и текущего ремонтов;

Ф_д –фонд рабочего времени одного рабочего в плановом периоде, ч;

Т_рем – трудоемкость ремонтов (см. разд. 6) ч.

K_в– коэффициент выполнения норм (K_в=1).

Нормы обслуживания на одного рабочего в одну смену приведены в приложении 7, табл. П.7.1.

Численность вспомогательных рабочих, руководителей и специалистов (РС), служащих может определяться посредством укрупненного расчета по нормативам на 100 человек списочного состава основных производственных рабочих. Нормативы приведены в приложении 7, табл. П.7.2.

Численность работающих по линии (участку) представлена в таблице 8.1.

Таблица 8.1 – Численность работающих линии (участка) на 200__г.

Наименование

профессий

По разрядам

Итого

и т.д.

8.1. Баланс рабочего времени одного работника

Баланс рабочего времени представляет собой среднее количество часов, которое может отработать один человек в течение планового периода. Оно рассчитывается исходя из принятого режима работы с учетом планируемых потерь рабочего времени. В качестве планового периода обычно принимается год. Пример расчета баланса рабочего времени приведен в приложении 7, таблица П.7.3.

9. Расчет величины инвестиционных издержек (затрат)

В данном разделе приводится расчет потребности в инвестициях по каждому виду затрат (инвестиционных затрат), при этом первый год реализации проекта необходимо отражать поквартально.

Инвестиционные затраты – это инвестиции в основной капитал (капитальные затраты) и затраты под прирост чистого оборотного капитала.

Инвестиции в основной капитал представляют собой ресурсы, требуемые для сооружения и оснащения предприятия (проведения прединвестиционных исследований, разработки проектно-сметной документации, производства строительно-монтажных работ, приобретения оборудования, инвентаря и проч.), а прирост чистого оборотного капитала – это дополнительные ресурсы, необходимые для их эксплуатации.

Общие инвестиционные затраты по вариантам приводятся по таблице 9.2.

_,(9.1)

где К _осн – стоимость основного капитала (капитальных затрат), у.е.;

К_об – стоимость чистого оборотного капитала, у.е.

9.1. Расчет основного капитала (капитальных затрат)

В состав капитальных затрат включаются единовременные затраты на формирование основных фондов, которые включают следующие составляющие, в тыс. у.е.:

К=К_зд+ К_о+ К_тр+ К_инт + К_инв + К_соп , (9.2)

где К_зд – стоимость здания (основной производственной площади):

, (9.3)

где S_j – площадь, приходящаяся на единицу оборудования j-го наименования, кв.м.;

М_npj – принятое количество оборудования j-го наименования шт.;

К_д_j – коэффициент, учитывающий дополнительную площадь;

S – площадь, потребная для размещения транспортных устройств, систем управления станками с ЧПУ (если необходимо по варианту техпроцесса) м.кв.;

Ц_зд – стоимость одного 1 м.кв. производственной площади, у.е.;

К_о – стоимость рабочих машин и оборудования, тыс. у.е.:

, (9.4)

где М_npj – принятое количество единиц оборудования j-го наименования;

Ц_j – цена единицы оборудования j-го наименования, у.е. (приложение 8, таблица П.8.1.);

А_т – коэффициент, учитывающий транспортные расходы (А_т =0,02-0,05);

А_ф – коэффициент, учитывающий затраты на устройство фундамента. Этот коэффициент применяется только в случае устройства отдельного фундамента под оборудование, например, под формовочную машину. Большинство металлорежущего оборудования устанавливается на бетонные полы без сооружения специального фундамента, и в этом случае А_ф=0.

А_м – коэффициент, учитывающий затраты на монтаж оборудования
(А_м=0,02-0,05).

К_тр – стоимость транспортных средств.

Величину этой составляющей капитальных вложений следует рассчитывать в соответствии с применяемым видом транспортных средств и грузоподъемных механизмов. Выбор вида, определение необходимого, количества единиц транспортных средств решается на предыдущих этапах проектирования. Расчет величины капвложений может быть произведен по формуле аналогичной приведенной в предыдущем разделе.

К_инт – стоимость универсальной технологической оснастки, инструмента.

В эту составляющую капитальных вложений входят только универсальные единицы технологического оснащения, стоимость единицы (комплекта) которых на дату приобретения превышают величину, установленную учетной политикой Министерства Финансов Республики Беларусь.

Остальной инструмент не входит в эту составляющую капитальных вложений и относится на текущие затраты производства. Его стоимость включается в статью себестоимости «Расходы на содержание и эксплуатацию оборудования – «Износ товарно-материальных ценностей».

Справочные данные по инструменту представлены в приложении 6, таблица П.6.4.

К_инв – стоимость производственного инвентаря.

К производственному инвентарю относятся оргоснастка на рабочих местах: верстаки, стеллажи, столы и т.д. Эта составляющая может быть рассчитана укрупненно в размере 1-2% от стоимости оборудования.

К_соп – сопутствующие вложения (не рассчитываются).*

К сопутствующим вложениям относятся затраты, которые происходят вследствие приобретения конкретных видов оборудования. Например, при применении в каком-либо варианте технологического процесса оборудования с числовым программным управлением возникает необходимость приобретения оборудования для организации подготовки управляющих программ.

Результаты расчета величины основного капитала (капитальных вложений) представлены в табл. 10.2.

9.2. Расчет чистого оборотного капитала

Чистый оборотный капитал соответствует ресурсам, необходимым для эксплуатации предприятия. Он образует существенную часть первоначальных капитальных вложений, необходимых для инвестиционного проекта (раздел рассчитывается при наличии соответствующих данных организации. В случае их отсутствия таблица 9.1 заполняется на основании последующих разделов.

Чистый оборотный капитал представляет собой разность текущих (оборотных) активов и текущих (краткосрочных) пассивов, т.е. из суммы товарно-материальных запасов, быстро реализуемых ценных бумаг, оплаченной заранее продукции, счетов к получению и наличности вычитаются краткосрочные обязательства (счета к оплате).

При расчете потребности в чистом оборотном капитале определяется:

1) минимальное количество дней для покрытия текущих активов и краткосрочных обязательств (например – минимальный объем запаса сырья в днях, при котором обеспечивается бесперебойное функционирование организации);

2) коэффициент оборачиваемости для отдельных статей текущих активов и краткосрочных обязательств находится путем деления 360 дней на число дней минимального покрытия;

3) величина издержек по каждой статье текущих активов и краткосрочных обязательств делятся на соответствующие коэффициенты оборачиваемости;

4) потребность в чистом оборотном капитале рассчитывается путем вычитания краткосрочных пассивов из суммы текущих активов.

Расчет коэффициента оборачиваемости.

Коэффициент оборачиваемости показывает число годовых оборотов соответствующего вида запасов и рассчитывается по формуле:

, (9.5)

где КО_j – коэффициент оборачиваемости j-го вида запасов;

ДН_j – минимальное количество дней покрытия, которое представляет собой норму текущего запаса в днях и страхового запаса j-го вида (текущий запас = 0,5 среднего интервала между поставками » 7 дней, страховой запас = среднему отклонению фактических сроков от плановых » 3 дня).

Расчет текущих активов.

Текущие активы рассчитываются по формуле:

АК = ЗС+НЗП+ГП+ДС+ДЗ, (9.6)

где ЗС – стоимость запасов сырья, материалов, комплектующих, топлива, энергии:

, (9.7)

где ГОЗ – годовой объем i-тых затрат у.е.;

КО – коэффициент оборачиваемости запасов, КО = 360/минимальное число дней соответствующих запасов i-го вида за год по нормативу ( 5 дней);

НЗП – стоимость незавершенного производства:

, (9.8)

где П_рЗ – годовой объем прямых затрат у.е.;

КО_ц – количество циклов производства продукции за год, КОц = 360/продолжительность производственного цикла в днях (ПЦ);

, (9.9)

где h – количество смен работы оборудования (2);

g – продолжительность смены, мин (480 мин);

t – перерывы в протекании производственного цикла, обусловленные календарным режимом, равные отношению времени работы предприятия по режиму (час) по 1 смене за год и календарному периоду времени (час) по 1 смене за год.

ГП – стоимость готовой продукции:

, (9.10)

где ЗП_р – годовые затраты на производство продукции у.е.;

КО_гп – коэффициент оборачиваемости готовой продукции, КО_гп = 360/средний срок хранения готовой продукции в днях по нормативу (» 15 дней);

ДС – денежные средства (кассовая наличность):

, (9.11)

где ФОТ – годовые расходы на оплату труда у.е.;

КО_дс – коэффициент оборачиваемости кассовой наличности, КО_дс = 360/запас денежных средств в днях= нормативу (» 5 дней);

ДЗ – дебиторская задолженность:

, (9.12)

где ВР – годовая выручка от реализации продукции у.е.;

КО_дз – коэффициент оборачиваемости дебиторской задолженности, КО_дз = 360/срок задержки платежей по нормативу (» 3 дня).

Расчет текущих пассивов.

Величина текущих пассивов (объем кредиторской задолженности) определяется по формуле:

, (9.13)

где ПрЗ – прямые затраты у.е.;

ОХР – общехозяйственные (накладные) расходы у.е.;

КР – коммерческие расходы у.е.;

КО_кз – коэффициент оборачиваемости кредиторской задолженности, КО_кз = 360/срок задержки платежей.

Результаты расчета величины чистого оборотного капитала представлены в таблице 9.1.

Таблица 9.1 – Расчет потребности в чистом оборотном капитале, у.е.

№ п/п	Вид показателей	I вариант			II вариант
№ п/п	Вид показателей	норма запаса в днях	коэф-фици-ент обора-чивае-мости	ИТОГО	норма запаса в днях	коэф-фици-ент обора-чивае-мости	ИТОГО
1.	ТЕКУЩИЕ АКТИВЫ
1.1.	Сырье, материалы, комплектующие
1.2.	Топливо, энергия
1.3.	Незавершенное производство
1.4.	Готовая продукция
1.5.	Денежные средства
1.6.	Дебиторская задолженность
1.7.	Итого текущие активы (сумма строк с 1.1 по 1.6.)
1.8.	Прирост текущих активов (по строке 1.7)
2.	КРАТКОСРОЧНЫЕ ОБЯЗАТЕЛЬСТВА
2.1.	Краткосрочные кредиты
2.2.	Расчеты с кредиторами за товары (работы, услуги) по оплате труда, с бюджетом, отчисления в страховые фонды, прочая кредиторская задолженность
2.3.	Итого по краткосрочным обязательствам (стр.2.1 – стр.2.2)
2.4.	Прирост кредиторской задолженности (по стр.2.2)
3.	Чистый оборотный капитал (стр.1,7 – стр.2.3)
4.	Прирост чистого оборотного капитала (по стр.3)

Результаты расчета величины инвестиционных издержек представлены в таблице 9.2.

Таблица 9.2 – Величина инвестиционных издержек по вариантам.

Направления инвестиционных издержек	Стоимость, у.е.
Направления инвестиционных издержек	I вариант (базовый)	II вариант (проектный)
1.1. Здания и сооружения
1.2. Рабочие машины и оборудование
1.3. Транспортные средства и т.д.
ИТОГО: Основной капитал (капитальные затраты)
2. Чистый оборотный капитал
3. Инвестиционные издержки, всего

Примечание: стоимость основных производственных фондов (ОПФ) для проектного варианту по расчету (р. 9.1), для базового на основании данных предприятия, задается преподавателем (укрупнено ОПФ баз. = ОПФ пр. х 0,85).

В таблице 9.3. представлены исходные данные для расчета экономической эффективности предлагаемых вариантов.

Таблица 9.3 – Исходные данные для расчета экономической эффективности предлагаемых вариантов

Годовая программа, шт.
Режим работы, смен
Действительный фонд времени работы обор., ч.
Эффективный фонд времени рабочего, ч.
Количество станков, в том числе: (вид, модель, стоимость)
Количество рабочих, чел. (с учетом режима работы)
Количество рабочих на 1-ой операции
Разряд рабочего на 1-ой операции
Количество рабочих на 2-ой операции
Разряд рабочего на 2-ой операции
Количество рабочих на 3-ей операции
Разряд рабочего на 3-ей операции
Количество рабочих на 4-ой операции
Разряд рабочего на 4-ой операции и т.д.
Вспомогательные рабочие по принадлежности (ремонтники и др.)
Руководители, специалисты
Служащие
Стоимость производственных площадей, у.е.
Стоимость транспортных средств, у.е.
Трудоемкость ремонта, норма-ч.
Средний тарифный разряд рабочих по ремонту
Стоимость инструмента всего, у.е.
Инвестиционные издержки
Основной капитал (капитальные затраты)
Чистый оборотный капитал и др.

10. Себестоимость продукции

10.1. Исходные положения

Согласно направленности социально-экономического развития страны, а также имеющихся ресурсов и возможностей предприятий, их потенциала, формируются прогнозы и планы на производство продукции и, в том числе, важнейшего показателя - себестоимости, который характеризует производственные отношения по поводу использования в производственном процессе ресурсов предприятия. Она обусловлена издержками производства и выражает затраты, обеспечивающие непрерывный оборот средств на основе их простого воспроизводства.

Себестоимость лежит в основе цены и чутко реагирует на практически любые изменения организации, технологии и масштабов производства, выступая тем самым надежным критерием их экономической эффективности. От уровня себестоимости зависят финансовые результаты деятельности организаций в целом (например, размер прибыли, уровень рентабельности производства), темпы расширенного воспроизводства и их платежеспособность, уровень закупочных и отпускных цен на готовую продукцию и т.д.

Планирование размеров себестоимости является одной из составляющих управленческого учета, основная цель которого состоит в обеспечении информацией руководителей и менеджеров организации для планирования, контроля, управления и принятия ими решений в нестандартных экономических ситуациях. Для руководителей организации учетная информация - неотъемлемая часть эффективного управления современной организацией.

От того, насколько правильно и оптимально будет выполнен анализ и впоследствии планирование, будет зависеть насколько правильно принято решение и, как следствие, получен максимальный конечный результат (прибыль).

Себестоимость продукции (работ, услуг) представляет собой стоимостную оценку затрат, произведенных в процессе производства и реализации продукции, товаров, работ, услуг.

Себестоимость продукции определяется на основании методических рекомендаций «ПО ПРОГНОЗИРОВАНИЮ, УЧЕТУ И КАЛЬКУЛИРОВАНИЮ СЕБЕСТОИМОСТИ ПРОДУКЦИИ (ТОВАРОВ, РАБОТ, УСЛУГ) В ПРОМЫШЛЕННЫХ ОРГАНИЗАЦИЯХ МИНИСТЕРСТВА ПРОМЫШЛЕННОСТИ РЕСПУБЛИКИ БЕЛАРУСЬ» и включает следующие элементы статей затрат.

10.2. Материалы с учетом возвратных отходов

В статью «Материалы с учетом возвратных отходов» включается стои-

мость материалов См (у.е./т.) по тому или иному процессу изготовления продукции за вычетом возвратных отходов.

, (10.1)

где n – число видов материалов, применяемых при изготовлении изделия;

g_i - норма расхода материала i-того вида на изделие, кг/шт;

Ц_мс – оптовая цена на материал i-го вида, у.е./кг (приложение 8, таблица П.8.2.);

К_тз – коэффициент, учитывающий транспортно-заготовительные расходы при приобретении материалов i-го вида (принимается равным 1,05-1,08);

g_oi – количество используемого (реализуемого) отхода материала i-го вида при изготовлении изделия, кг/шт;

Ц_ос – цена отходов i-го вида материала, у.е./кг. (приложение 8, таблица П.8.2.).

10.3. Топливо, энергия на технологические цели

В статью «Топливо и энергия на технологические цели» включаются затраты на все виды непосредственно расходуемых в процессе производства изделий топлива и энергии как полученные со стороны, так и выработанные самим предприятием:

1) силовую электроэнергию;

2) технологическую электроэнергию;

3) энергоносители: пар, горячая и холодная вода, сжатый воздух, кислород, расходуемые для технологических нужд, и т.д.;

4) топливо;

5) освещение цеха.

Количество технологического топлива, электроэнергии, кислорода, сжатого воздуха и т.д. рассчитывается исходя из их годового расхода, предусмотренного технологическим процессом.

Цены и тарифы (данные предприятия, периодическая печать, Интернет, задаются преподавателем).

Затраты на различные виды энергии, топлива и воду (пар, сжатый воздух, газ, кислород и др.), связанные с содержанием и эксплуатацией оборудования определяются исходя из их годового расхода и соответствующих цен.

Затраты на энергию определяются по двухставочному тарифу исходя из установленной мощности всех электроустановок и количества израсходованной электроэнергии за год.

Плата за установленную мощность приближенно может быть определена по формуле:

С_эм = Ц*W_у*К_вр*К_n*K_w , (10.2)

Плата за потребляемую энергию по формуле:

, (10.3)

где Ц – годовая плата за установленную мощность, у.е./кВт;

Ц_э – стоимость 1кВт ч электроэнергии, у.е.;

W_у – суммарная установленная мощность всех электроустановок, кВт;

К_вр – коэффициент одновременности работы оборудования (К_вр=0,7);

К_n – коэффициент загрузки оборудования по мощности (берется по данным технологической части организации);

К_w – коэффициент, учитывающий потери энергии в сети (1,03-10,03);

η – коэффициент полезного действия электродвигателей (может быть принят равным 0,7 – 0,85);

F_д – действительный фонд времени работы оборудования, ч.

Затраты на энергоносители (С_эн) (пар, сжатый воздух, воду и т.д.) определяются по формуле

, (10.4)

Элементы затрат на энергоносители можно рассчитать по формулам:

Элементы затрат на энергоносители рассчитывают по формулам:

(10.5)

(10.6)

(10.7)

где g_пар, g_возд, g_вод – часовой расход соответственно пара, воздуха, воды,– кг/м, м куб./час, Г.- кал, (данные организации, периодическая печать, Интернет, (для металлорежущего оборудования: g_пар= 1,05 кг/час_., g_возд = более 3,0 м куб./час, g_вод= 17 – 45 м куб.,).

k_тп – коэффициент, учитывающий тип производства, принимается равным для металлорежущего оборудования: в единичном производстве – 1,0; в массовом – 0,8; для остальных видов оборудования: в единичном производстве – 0,85; в массовом – 1,15.

Ц_пар, Ц_возд, Ц_вод – стоимость пара, воздуха, воды, у.е. соответственно: Ц_пар= 0.06 у.е./ч., Ц_возд= 0,4 у.е./ м куб., Ц_вод = 0,1 у.е./м куб. (данные организации, прейскуранты цен, периодическая печать, Интернет);

Затраты на топливо (С_т) определяются по формуле

(10.8)

где g_топ – часовой расход топлива на единицу оборудования, кг/ч (для литейного оборудования (вагранок 3.4 – 13.86 у.е./час), другого оборудования – 0,03 – 2,12 у.е./час), данные организации, прейскуранты цен, периодическая печать, Интернет).

Ц_топ – стоимость топлива, у.е./кг, (данные организации, прейскуранты цен, периодическая печать, Интернет).

Расчет расхода электроэнергии для освещения структурного подразделения организации производится исходя из установленной мощности светильников согласно существующим нормам освещенности. При отсутствии конкретных данных по базовой организации расход осветительной энергии может быть принят в пределах 12-15 Вт/час на 1м² площади цеха (данные организации, периодическая печать, Интернет).

10.4. Фонд заработной платы работников

В статье «Фонд заработной платы работающих», на основании установленной численности разных категорий работающих структурного подразделения, рассчитываются соответствующие годовые фонды заработной платы, которые затем отражаются в себестоимости продукции (по элементам: основная заработная плата основных производственных рабочих, дополнительная заработная плата основных производственных рабочих, общепроизводственные расходы, общехозяйственные расходы и др.) по направлениям их работы.

Тарифный фонд заработной платы основных производственных рабочих определяется по формуле:

, (10.9)

где Т_п – трудоемкость годовой программы выпуска продукции, норма-ч,

Ч_т – часовая тарифная ставка по разряду работы, у.е./час.

Часовая тарифная ставка рассчитывается исходя из действующей на определенный момент времени месячной минимальной заработной платы по 1 разряду (в соответствии с Законом Республики Беларусь «О минимальной заработной плате и государственных гарантиях в области оплаты труда», устанавливается правительством) тарифного коэффициента с учетом разряда исполнителя на основании Единой тарифной сетки работников производственных отраслей экономики Республики Беларусь (Приложение 7, таблица П.7.4) и номинального месячного фонда работы рабочего в 1- у смену (при 40 – часовой рабочей недели) – 160 часов.

В тех случаях, когда оборудование, занятое при выполнении данной операции, обслуживается не одним основным производственным рабочим, а бригадой в составе 2 – 3 и более рабочих разных разрядов, следует принимать к расчету средневзвешенную величину тарифной ставки.

Тарифный фонд заработной платы рабочих-повременщиков определяется по формуле:

,(10.10)

где Ф_эф – эффективный фонд времени одного работающего (из баланса рабочего времени), ч;

R_сп – численность рабочих-повременщиков, чел.

Фонд основной заработной платы, кроме тарифной включает:

а) фонд премий (З_п): для рабочих сдельщиков – 30-32% от основной заработной платы по тарифу; для рабочих-повременщиков – 23-27% от заработной платы по тарифу;

б) фонд доплат за условия работы (за работу в ночное время, за руководство бригадой и т.д.), входящих в основную заработную плату.

Фонд доплат за условия работы может быть принят в цехах с нормальными условиями труда в размере 7,5 – 8% от суммы заработной платы по тарифу (З_отс или З_отп) и премий (З_п), а в горячих и других цехах с вредными условиями труда – 9,5-10,5% от суммы заработной платы по тарифу и премий.

Дополнительная заработная плата рабочих может быть принята в размере 6-10% от основной заработной платы.

Таким образом, фонд оплаты труда рабочих (основная зарплата + дополнительная зарплата) составит:

а) Для сдельщиков в цехах с нормальными условиями труда

(10.11)

б) Для сдельщиков в горячих и других цехах с вредными условиями труда

(10.12)

в) Для повременщиков в цехах с нормальными условиями труда

(10.13)

в) Для повременщиков в горячих и других цехах с вредными условиями труда

(10.14)

Фонд заработной платы руководителей, специалистов (З_и) и служащих (З_сл) рассчитывается исходя из численности, окладов и среднего числа месяцев работы (для руководителей и специалистов разряд – 19, для служащих – 14) по следующим формулам:

, (10.15)

,(10.16)

где К_д – коэффициент, учитывающий увеличение планового фонда заработной платы за счет доплат (для всех категорий может быть принят равным 1,08);

С_и, С_сл – среднемесячные оклады РС, служащих: принимаются по материалам специальной или преддипломной практики, у.е.;

М_и, М_сл – соответственно среднее число месяцев работы руководителей, специа-листов и служащих (может быть принято соответственно: 11,2; 11,4;11,6 мес.);

R_и , R_c_л – численность соответственно: РС, служащих, чел.

Результаты расчета годового фонда оплаты труда работающих сводятся в таблице 10.1.

Таблица 10 .1 – Годовой фонд оплаты труда работающих

Категории работающих	Годовой фонд основной заработной платы, у.е.	Годовой фонд дополнитель-ной заработной платы, у.е.	Итого, у.е.
Производственные рабочие
Вспомогательные рабочие
Руководители, специалисты
Служащие
Всего

10.5. Общепроизводственные расходы

Статья общепроизводственные расходы является комплексной, а расходы

– косвенными. Под косвенными (накладными) расходами понимается та часть производственных затрат, которая не имеет прямой пропорциональной связи с отдельными наименованиями производимых деталей в цехе или на участке.

Данная статья формируется из расходов на содержание и эксплуатацию оборудования и расходов по организации, обслуживанию и управлению производством.

По данной статье составляются:

Смета расходов на содержание и эксплуатацию оборудования.
Смета расходов по организации, обслуживанию и управлению производством.

10.5.1. Смета расходов на содержание и эксплуатацию оборудования

Смета расходов на содержание и эксплуатацию оборудования представлена в таблице 10.2.

Ее составляющие.

Амортизация оборудования и транспортных средств.

В статью «Амортизация оборудования и транспортных средств» включается величина годовых амортизационных отчислений, которая определяется по формуле:

, (10.17)

где Ц_б_j – балансовая стоимость оборудования j-го вида, у.е.;

Н_а_j – норма амортизационных отчислений j-го вида основных фондов (по нормативным документам), %;

р – количество видов оборудования, шт.

Содержание оборудования.

В статью «Содержание оборудования» включаются: стоимость смазочных и обтирочных материалов, стоимость других вспомогательных материалов, расходуемых при текущем обслуживании производственного оборудования; стоимость всех видов энергии и услуг сторонних организаций и вспомогательных цехов всего предприятия по обслуживанию и эксплуатации оборудования.

Затраты на вспомогательные материалы (С_вм) рассчитываются по следующей формуле:

С_вм=С_об+С_см+С_ох+ С_т + С_оч+ С_сэ + С_п + С_нэ + С_ф + С_гз,+ С_др (10.18)

С_об – затраты на обтирочные материалы, у.е.;

С_см – затраты на смазочные материалы, у.е.;

С_ох – затраты на охлаждающую эмульсию, у.е.;

С_m – затраты на вспомогательные материалы, применяемые при термообработке, у.е.;

С_оч – затраты на материалы, применяемые при очистке заготовок, у.е.;

С_сэ – затраты на сварочные электроды, у.е.;

С_п – затраты на сварочную проволоку, у.е.;

С_нэ – затраты на неплавящиеся сворные материалы, у.е.;

С_ф – затраты на флюсы, у.е.;

С_гз, – затраты на защитный газ, у.е.;

С_др – затраты на прочие материалы, у.е.;

Затраты на обтирочные материалы:

, (10.19)

где R_м, R_э – категории ремонтной сложности соответственно механической и энергетической частей оборудования, рем. ед. (R_м = 1.9 – 53, R_э = 2.5 – 160);

g_об –среднечасовая норма расхода обтирочных материалов на единицу ремонт-

ной сложности (для единичного производства –1 г, для массового –1,5 г);

Ц_об – стоимость обтирочных материалов, у.е. (Ц_об =0.06 у.е./г);

Затраты на смазочные материалы (С_см) – рассчитываются аналогично затратам на обтирочные материалы. Часовой расход смазочных материалов в единичном производстве составляет 5 г на единицу ремонтной сложности, (С_см = 0.025 у.е./г).

Затраты на охлаждающую эмульсию:

(10.20)

где g_ох – среднечасовой расход охлаждающей эмульсии на единицу

ремонтной сложности механической части оборудования, (g_ох » 30 г);

Ц_ох– стоимость охлаждающей жидкости, у.е. (Ц_{ох =}0,17 у.е/кг).

Затраты на вспомогательные материалы, применяемые при термической обработке деталей:

С_т = Σ C_mci хFdхКз , (10.21)

i=1

где m – число видов вспомогательных материалов (соль, мыло, сода, аммиак и др.), применяемых при термической обработке;

C_m_с_i – затраты на вспомогательные материалы i-го вида, у.е./ч.

Затраты на материалы, применяемые для очистки заготовок:

С_оч = g_оч х Q_очх Ц_оч, (10.22)

где g_о_x – средний расход материала (дроби, звездочек и др.) , g_ох = 1-8 кг/т;

Q_оч– производительность оборудования (Q_оч = 3-16), т/ч;

Ц_оч – стоимость материала для очистки заготовок (Ц_оч- - 10-12 у.е./кг), у.е.

Затраты на плавящиеся сварочные электроды:

С_сэ = g_эп х k_рэх Ц_эп, (10.23)

где g_эп – масса наплавленного металла сварочного электрода, кг/ч;

k_рэ– коэффициент, учитывающий расход сварочного электрода;

Ц_эп – стоимость электрода, применяемого при сварке, у.е./ кг.

Масса наплавленного металла зависит от расхода электроэнергии при сварке:

g_эп = W_эс х g_удэпхFdхКз, (10.24)

где W_эс – часовой расход электроэнергии, кВт ч;

g_удэп – масса наплавленного металла в расчете на 1 кВт ч электроэнергии, кг.

Часовой расход электроэнергии сварочным аппаратом

W_эс = ( N_у х k_N хk_вр х k_од х k_w / η)хFdхКз, (10.25)

где N_у – установленная мощность сварочного аппарата, кВт;

k_N, k_вр – коэффициенты, учитывающие загрузку по мощности (0,4 – для единичного и мелкосерийного производства, 0,7 – для массового) и по времени;

k_од – коэффициент, учитывающий одновременность работы электродвигателей (для сварочного оборудования k_од = 1);

k_w – коэффициент, учитывающий потери электроэнергии в сети предприятия (1,04– для единичного и мелкосерийного производства, 1,08 –для массового);

η– коэффициент полезного действия.

Затраты на электродную проволоку:

С_п = g_пс х k_рп х Ц_пс, (10.26)

где g_пс – масса наплавленного металла электродной проволоки, кг;

k_рп - коэффициент, учитывающий расход сварочной проволоки;

Ц_пс – стоимость сварочной проволоки, у.е. /кг.

Затраты на неплавящиеся электроды:

С_нэ = g_нэ * b * Ц_нэ, (10.27)

где g_нэ – расход электродного материала на 1000 стыков (точек) или на 1 м шва;

b – число стыков (точек или метров шва), сваренных за 1 ч работы оборудования;

Ц_нэ – цена 1 кг неплавящихся электродов, у.е. /кг.

Затраты на флюс:

С_ф = g_пс * k_рп * k_ф * Ц_ф, (10.28)

где k_ф – коэффициент расхода флюса;

Ц_ф– цена 1 кг флюса, у.е. /кг.

Затраты на защитный газ:

С_гз = g_гз * k_тп * Ц_гз, (10.29)

где g_гз – расход защитного газа, м³/ч или л/ч;

k_тп – коэффициент, учитывающий тип производства;

Ц_гз– цена защитного газа, у.е. /м³ или у.е. /л.

Затраты на прочие материалы:

С_др – затраты на прочие материалы у.е. (1 процент от стоимости основных материалов за вычетом отходов).

Основная и дополнительная заработная плата вспомогательных рабочих.

В статью «Основная и дополнительная заработная плата вспомогательных рабочих» включаются: заработная плата (в составе основной и дополнительной зарплаты) рабочих, занятых обслуживанием оборудования (слесарей, наладчиков, электромонтеров и др.) по таблице 10.1.

Текущий ремонт оборудования, транспортных средств.

В статью «Текущий ремонт оборудования, транспортных средств» включаются: затраты на текущий ремонт оборудования, транспортных средств, стоимость запасных частей и других материалов и т.д. Затраты на текущий ремонт оборудования и транспортных средств могут быть приняты укрупненно в размере 5-7% от их балансовой стоимости.

Износ товарно-материальных ценностей

В статью «Износ товарно-материальных ценностей» включаются: предметы, служащие менее одного года, независимо от их стоимости:

- предметы, стоимость единицы (комплекта) которых на дату приобретения не превышают величину, установленную учетной политикой Министерства финансов Республики Беларусь, в пределах лимита:

- предметы (по определенному списку) независимо от их стоимости и срока службы: специальные инструменты, приспособления (инструменты, приспособления целевого назначения, предназначенные для всех типов производств (массового, серийного, единичного) сменное оборудование (многократно используемое в производстве приспособления не относящиеся к основным средствам и другие, обусловленные специфическими условиями изготовления продукции устройства); технологическая тара (контейнеры для транспортировки отдельных деталей, поддоны и т.д.); специальная (фирменная) одежда, обувь; белье, постельные принадлежности и т.д. (см. отраслевую инструкцию). Определяется по данным организации, нормативно-справочной документации, задается преподавателем.

Затраты по данной статье могут быть приняты укрупнено в размере – 10 – 20 % от их первоначальной стоимости.

Внутрипроизводственное перемещение грузов

В статью «Внутрипроизводственное перемещение грузов» включаются расходы на содержание и эксплуатацию собственных и привлеченных транспортных средств, стоимость смазочных и обтирочных материалов, горючего и т.п. Эти расходы определяются исходя из плановой стоимости 1 часа эксплуатации транспортных средств, действующих на предприятии, либо с использованием усредненных данных, приведенных в разделе 4, либо укрупненно в размере 40% от стоимости транспорта.

Выше представленные расчеты сводим в таблицу 10.2.

Таблиц 10.2 – Смета расходов на содержание и эксплуатацию оборудования.

№№ п/п	Наименование статей	Сумма, у.е.
1.	Амортизация оборудования и транспортных средств
2.	Содержание оборудования
3.	Основная и дополнительная заработная плата вспомогательных рабочих
4.	Текущий ремонт оборудования, транспортных средств
6.	Износ товарно-материальных ценностей
5.	Внутрипроизводственное перемещение грузов
6.	Всего

Примечание: по статье «Содержание и эксплуатация оборудования», можно применить метод укрупненного расчета. При укрупненном расчете процент косвенных расходов следует принять по данным базового варианта.

10.5.2. Смета расходов по организации, обслуживанию и управлению производством

Смета расходов по организации, обслуживанию и управлению производством приведена в таблице 10.3.

Ее составляющие.

Расходы на содержание аппарата управления.

В статью «Расходы на содержание аппарата управления» включается основная и дополнительная заработную плату руководителей, специалистов, служащих.

Амортизацию зданий, сооружений

В статью «Амортизацию зданий, сооружений» включаются амортизационные отчисления зданий сооружений, которые могут определятся по формуле 10.16.

Содержание зданий, сооружений.

В статью «Содержание зданий, сооружений» включается стоимость: материалов, топлива и энергии, воды и пара на хозяйственные нужды, которые можно определить приближенно, исходя из размера производственной площади цеха (отделения) в м² и норматива этих расходов: 12,5 у.е./м²при работе в 2 смены и 17,5 у.е./м² – при работе в 3 смены.

Текущий ремонт зданий и сооружений

В статью «Текущий ремонт зданий и сооружений» включаются затраты, связанные с текущим ремонтом зданий и сооружений, которые укрупнено принимаются в размере 1,5 – 3,0% от их стоимости.

Испытания, опыты, исследования, рационализацию и изобретательство

В статью «Испытания, опыты, исследования, рационализация и изобретательство» включаются затраты, связанные с проведением испытаний, опытов, исследований, рационализаторскими и изобретательскими предложениями по производству продукции, которые укрупнено принимаются в размере 2,0 – 3,0 у.е. на одного работающего в год.

Охрана труда

В статью «Охрана труда» включаются затраты, связанные с охраной труда на производстве, которые укрупнено принимаются в размере 1,0 – 2,0 у.е. на одного работающего в год.

Прочие расходы

В статью «Прочие расходы» включаются затраты, не связанные с вышеперечисленными, которые могут быть приняты укрупнено в размере 2 – 2,5% от общей суммы расходов (см. табл. 10.3. сумма пп. 1…6).

Выше представленные расчеты сводим в таблицу 10.3.

Таблица 10.3 – Смета расходов по организации, обслуживанию и управлению производством.

№ № п\п	Наименование статей	Сумма, у.е.
1.	Содержание аппарата управления
2.	Амортизация зданий, сооружений
3.	Содержание зданий, сооружений
4.	Текущий ремонт зданий, сооружений
5.	Испытания, опыты и исследования, рационализация и изобретения
6.	Охрана труда
7.	Прочие расходы
8.	Всего

10.6. Отчисления на социальные нужды

В статью «Отчисления на социальные нужды» включаются: отчисления в фонд социальной защиты населения, в госстрах от несчастного случая по установленным законодательством нормам.

Величину отчислений на социальные нужды, относимых на себестоимость, укрупнено можно определить по формуле:

,(10.30)

где ФЗП_ц – фонд заработной платы всех работников подразделения, у.е. (см. табл.8.1.);

К_н_i –– коэффициент, учитывающий отчисления от фонда заработной платы всех работников подразделения (в 2017 г. отчисления в фонд социальной защиты населения – 34 %, соцстрах 0,6 – 0,9 % в зависимости от отраслевой принадлежности организации).

10.7. Общехозяйственные расходы

Статья общехозяйственные расходы является комплексной. По данной статье составляется смета общехозяйственных расходов аналогично смете общепроизводственных расходов, но расходы в целом по предприятию.

Данная смета состоит из следующих разделов:

Расходы на управление организацией, в том числе:

Оплата труда аппарата управления организацией;

Командировки и перемещения;

Прочие расходы (канцелярские, почтово-телеграфные, на содержание и ремонт зданий административно-управленческого назначения, оплата консультационных, информационных, аудиторских услуг и т.д.).

Общехозяйственные расходы, в том числе:

Содержание персонала неуправленческого характера;

Амортизация зданий, сооружений, инвентаря;

Износ нематериальных активов;

Содержание и ремонт зданий, сооружений, инвентаря общепроизводственного назначения;

Производство испытаний, опытов, исследований, содержание общепроизводственных лабораторий;

Расходы на изобретательство технических усовершенствований и рационализаторские предложения;

Услуги сторонних организаций для проведения НИОКР;

Охрана труда;

Содержание противопожарной и сторожевой охраны;

Подготовка кадров;

Организационный набор рабочей силы;

Представительские расходы по нормам;

Охрана окружающей среды;

Прочие расходы;

Сборы и отчисления в том числе: налоги, сборы, прочие обязательные отчисления и платежи.
Общепроизводственные непроизводственные расходы в том числе:

Потери от простоев по внутрипроизводственным причинам;

Недостатки материалов и продукции на внутрипроизводственных складах при отсутствии виновных.

Данная статья рассчитывается в процентах к основной заработной плате основных производственных рабочих или в процентах к цеховой себестоимости (задается преподавателем).

10.8. Технологические потери

В данную стоимость включается стоимость окончательно забракованной продукции (работ, услуг), затраты по исправлению брака, затраты по ремонту проданной с гарантией продукции сверх установленных норм, затраты на гарантийный ремонт в период гарантийного срока. Расчет ведется по базовому варианту (укрупненно 3 процента от стоимости основных материалов за вычетом отходов).

10.9. Прочие производственные расходы

В данной статье планируются и учитываются затраты на гарантийное обслуживание и ремонт продукции. К ним относятся расходы организации на содержание персонала, обеспечивающего нормальную эксплуатацию изделий у потребителя в пределах установленных гарантийным сроком (инструктаж, техническое обслуживание, наладка, проверка правильности использования изделия и др.) и гарантийному ремонту этих изделий в соответствии с установленными нормами и т.д. Расчет ведется по данным базового варианта (укрупненно 10 процентов от п.п. 1-7 см. таблицу 10.4).

10.10. Расходы на реализацию (коммерческие расходы)

Статья расходы на реализацию (коммерческие расходы)

является комплексной. По ней составляется смета расходов, в состав которой входят расходы на тару, упаковку, транспортировку выпускаемой продукции, заработная плата рабочих, занимающихся упаковкой, транспортировкой и др. Укрупненно данная статья рассчитывается в процентах к основной заработной плате основных производственных рабочих или в процентах к цеховой себестоимости (5 процентов от п.п. 1-9, см. табл. 10.4).

Себестоимость годового выпуска продукции проектного варианта представлена в таблице10.4.

Таблица 10.4 – Себестоимость годового выпуска продукции проектного варианта.

№№ п/п.	Наименование статей затрат	Величина затрат, у.е.
1.	Сырье и материалы
2.	Топливо, энергия на технологические цели
3.	Основная заработная плата основных производственных рабочих
4.	Дополнительная заработная плата основных производственных рабочих
5.	Общепроизводственные расходы в т.ч.:
5.1.	Расходы по содержанию и эксплуатации оборудования
5.2.	Расходы по организации, обслуживанию и управлению производством
6.	Налоговые отчисления на социальные нужды
7.	Общехозяйственные расходы
8.	Технологические потери
9.	Прочие производственные расходы
10	Расходы на реализацию (коммерческие расходы)
Итого полная себестоимость (проектного варианта)
Итого полная себестоимость (базового варианта)

Примечание: себестоимость проектного варианта (С пр.) составляется на основании расчета р. 10. Себестоимость базового варианта (Сб.) определяется на основании данных предприятия, задается преподавателем (укрупнено:

С б. = С пр. х 1,15).

11. Годовой объем продукции в отпускных ценах

При определении годового объема продукции в отпускных ценах принято упрощение, которое уменьшает трудоемкость расчетов, но не снижает точность определения величины чистой прибыли. Суть упрощения состоит в следующем: при расчете годового объема выпуска продукции в отпускных ценах в себестоимость продукции не включаются составляющие, которые тождественны по величине. К тождественным составляющим относятся: налоги и сборы, неизменные по величине во всех вариантах с равным выпуском продукции: налог на землю (устанавливается по конкретным ставкам для землепользователей и собственников земельных участков в зависимости от их места расположения и категорий земель); экологический налог (устанавливается Советом министров по представлению специально на то уполномоченных государственных органов по конкретным ставкам на следующие объекты: объемы добываемых из земли ресурсов; объемы перерабатываемых нефти и нефтепродуктов; объемы вводимых в окружающую среду выбросов (сбросов), загрязняющих веществ), являющиеся условно-постоянными, и другие выплаты, рассчитанные пропорционально объему выпуска продукции.

Величина налогов на недвижимость, прибыль, зависит от применяемой техники и технологии. Выплаты организаций по этой группе налогов рассчитываются прямым счетом по каждому рассматриваемому варианту.

Годовой объем продукции по рассматриваемым вариантам с учетом принятых упрощений определяется (по базовому варианту) по формуле:

(11.1)

где Q_б – годовой объем продукции в условных отпускных ценах базового варианта (при формировании отпускной цены на единицу продукции по вариантам испольуется таблица 11.1), у.е.

С_б – себестоимость годового объема продукции базового варианта, у.е;

П_д.н. – прибыль до налогообложения базового варианта, у.е.;

Н_к – налоги косвенные базового варианта, у.е.

Для выполнения расчетов используется информация предприятия, отрасли (по базовому варианту), представленная в таблице 11.2.

Таблица 11.1 – Схема формирования отпускной цены на единицу продукции

Полная ссебестоимость	Материальные затраты и прочие расходы
	Налоги и неналоговые платежи			Законодательство Республики Беларусь
	Отчисления на соц. нужды			Отчисления в фонд социальной защиты населения, соцстрах

	Амортизация основных фондов и нематериальных активов
	Расходы на оплату труда				Доход предприятия
Прибыль до налогообложения	Налог на недвижимость Прибыль от мероприятий, облагаемых налогом на доход Прибыль от мероприятий, облагаемых по фиксированной ставке Льготируемая прибыль



	Налогооблагаемая прибыль	Налог на прибыль Налог на доход
		Чистая прибыль	Местные налоги и сборы, уплачиваемые за счет прибыли Штрафы за превышение допустимых выбросов (сбросов) загрязняющих веществ Штрафы, пени, уплачиваемые в бюджет при нарушении налогового законодательства Государственная пошлина счет прибыли Государственный заем, процент по кредитам на пополнение собственных оборотных средств и капитальные вложения
		Прибыль, остающаяся в распоряжении предприятия (резервный фонд, фонды накопления, потребления, дивиденды и др. фонды)
Косвенные налоги и от-числения (включаются в цену и выплачиваются из выручки от реализа-ции продукции)		Налог на добавленную стоимость Акциз Прочие: косвенные налоги

Таблица 11.2 – Исходная информация

Информация по предприятию, отрасли		Стоимость, у.е.
N	объем производства в натуральном и стоимостном выражениях
И	величина инвестиционных издержек
Ф_о	основные производственные фонды
С	себестоимость
Q_б	объем выпуска продукции в условных отпускных ценах (баз. вар.)
Н_к	налоги косвенные
Н_п	налог на прибыль
П_ч	чистая прибыль предприятия
Р	рентабельность продукции
h_нед	ставка налога на недвижимость
h_п_p	ставка налога на прибыль

При отсутствии информации по предприятию если внедряется принципиально новая техника (отсутствует базовый вариант), необходимо рассматривать несколько вариантов. Один из них принимается за базовый.

Определение годового объема выпуска продукции в условных отпускных ценах производится по форме таблицы 11.3.

Таблица 11.3 – Расчетные формулы определения годового объема продукции в условных отпускных ценах, у.е.

	Показатели	Расчетные формулы	1 вар. (базовый)	2 вар. (проектный))
1.	Налог на недвижимость, у.е.
2.	Рентабельность продукции (задается преподавателем), %
3.	Прибыль до налогообложения: базовый вариант, у.е.
4	Прибыль до налогообложения: проектный вариант	Пд.н.. пр. = Q_б (баз. вар.) – Спол. (проектн .вар). – Нк. (проектн. вар.)
5.	Прибыль налогооблагаемая, у.е.
6.	Налог на прибыль, у.е.
7.	Прибыль чистая, у.е.
8.	Налоги косвенные, у.е.	Задаются преподавателем
9.	Условная отпускная цена реализованной продукции, у.е.

12. Основные показатели и оценка эффективности проектного варианта

12.1. Рентабельность продукции по чистой прибыли

Рентабельность инвестиционных издержек по чистой прибыли (Р) характеризует относительный годовой прирост собственности организации при определенном варианте. Она определяется по формуле

, (12.1)

где П_ч – годовая чистая прибыль, у.е.;

И – величина инвестиционных издержек, у.е.

12.2. Годовой экономический эффект

Годовой экономический эффект характеризует годовой прирост прибыли в сравнении с вариантом, принятым за критерий, и определяется по формуле:

,(12.2)

где Б_р – реальный банковский процент за пользование кредитом, в десятичном виде:

, (12.3)

где Н_с – номинальная процентная ставка (в долях единицы) – ставка, устанавливаемая Национальным банком Республики Беларусь;

I_ц – индекс цен (в долях единицы) – годовой индекс роста потребительских цен (произведение индексов цен по месяцам);

Т_и – темп инфляции – показатель прироста, определяемый как разность между индексом цен и единицей. Если в условиях высокого уровня инфляции реальная ставка принимает отрицательное значение, в качестве номинальной процентной ставки используется ставка дохода по ценным бумагам (депозитам).

Годовой экономический эффект определяется по формуле:

, (12.4)

где Р_б – рентабельность инвестиций по чистой прибыли по базовому варианту в десятичном виде.

12.3. Период возврата инвестиционных издержек

Ориентировочный период возврата инвестиционных издержек определяется по формуле:

, (12.5)

Определение срока окупаемости должно производиться с учетом разной ценности рубля (у.е.) сегодняшнего и завтрашнего.

Чтобы учесть такую разноценность сегодняшних и завтрашних денег в расчетах принято умножать будущие доходы на коэффициент дисконтирования, который рассчитывается по формуле:

, (12.6)

где К_gt – коэффициент дисконтирования для 1-го года;

К – темп изменения ценности денег (обычно принимается на уровне среднего процента по банковским кредитам);

t – номер года с момента начала инвестиций ( – 1 год ).

12.4. Критерии конкурентоспособности проектируемого варианта

Экономическая целесообразность инвестиционных издержек обеспечивается при условии выполнения неравенства

, (12.7)

Сравнительная целесообразность проектируемого технического решения обеспечивается при условии выполнения неравенства

, (12.8)

где Р_ор – реальная среднеотраслевая рентабельность;

, (12.9)

где Р_бр – реальная рентабельность по чистой прибыли (остающейся в распоряжении предприятия по базовому варианту.

, (12.10)

где П_б – годовая прибыль, остающаяся в распоряжении организации по базовому варианту, у.е.;

И_б – годовые инвестиционные издержки организации по базовому варианту.

Вероятность возврата кредита обеспечивается неравенством:

, (12.11)

Т – период возврата инвестиционных издержек в определенном варианте;

Т_уб – период возврата инвестиционных издержек, установленный банком.

12.5. Технико-экономические показатели

Технико-экономические показатели вариантов представлены в таблице 12.1.

Таблица 12.1 – Технико-экономические показатели

Показатели	Номер раздела	Варианты
Показатели	Номер раздела	Базовый)	Проектный
1. Годовой объем выпуска продукции: в натуральном выражении, шт. (т) в стоимостном выражении по базовому варианту, у.е.
2. Инвестиционные издержки, у.е.
3. Чистый оборотный капитал, у.е.
4. Основные производственные фонды, у.е.
5. Амортизационные отчисления, у.е.
6. Численность работающих, чел.
7. Фонд заработной платы, у.е.
8. Среднемесячная заработная плата одного работающего, у.е.
9. Производительность труда одного работающего, у.е/чел.
10. Фондоотдача, у.е./у.е.
11. Фондоемкость, у.е./у.е.
12. Фондовооруженность, у.е./чел.
13. Выпуск продукции с 1 м2 производственной площади, шт./м2
14 .Себестоимость единицы продукции, у.е.
15. Себестоимость годового объема выпуска продукции, у.е.
16. Сумма налоговых выплат и отчислений, у.е.
17. Рентабельность по чистой прибыли, %
18. Прибыль до налогообложения, у.е.
19. Чистая прибыль, у.е.
20. Период возврата инвестиционных издержек, лет

Примечание: приводятся формулы их расшифровки и расчеты всех технико-экономических показателей, представленных в таблице 12.1, проверка данных показателей:

- годового объема выпуска продукции в стоимостном выражении, у.е.;

- себестоимости годового объема выпуска продукции, у.е.

Основная литература

Гайнутдинов, Э.М. Производственный менеджмент: учеб. пособие / Э.М. Гайнутдинов, Л.И. Поддерегина – Минск: Выш. шк., 2010. – 320 с.
Поддерегина, Л.И. Производственный менеджмент: учеб.-метод. пособие / Л.И. Поддерегина, Э.М. Гайнутдинов, Е.В. Поддерегин. – Минск: БНТУ, 2006. -255 c.
Фатхутдинов, Р.А. Производственный менеджмент: Учеб. для вузов 4-е изд.перераб. и доп. – С– Пб.: "Питер", 2014. - 470 с.
Фатхутдинов, Р.А. Производственный менеджмент: Учеб. для вузов 5-е изд. перераб. и доп. – С– Пб.: "Питер", 2008. - 490 с.
Гайнутдинов, Э.М. Основы менеджмента: учеб.-метод. пособие / Э.М. Гайнутдинов, Р.Б. Ивуть, Л.И. Поддерегина и др. – Минск: БНТУ, 2014. – 256 с.

Дополнительная литература

Гайнутдинов, Э.М. Экономика производства: учебно-методическое пособие для студентов высших учебных заведений и слушателей системы переподготовки. / Э.М. Гайнутдинов, Р.Б. Ивуть, Л.И. Поддерегина – Минск: БНТУ, 2013. – 268 с.
Гайнутдинов, Э.М. Бизнес-план: учеб.-метод. пособ. / Э.М. Гайнутдинов, Л.И. Поддерегина. – Минск: Вышейшая школа. 2011. – 207 с.
Друкер, Питер. Эффективное управление: пер. с англ. / П.Друкер. – Москва: АСТ Москва: Астрель, 2004. – 285с.
Обэр-Крие, Джейн. Управление предприятием: пер. с фр. / Д. Обэр-Крие. – М.: Сирин, 1998. – 257с.
Поддерегина, Л.И. Внутрипроизводственные отношения на предприятии в условиях транзитивной экономики. – Минск: БНТУ, 2002. – 218 с.
Поддерегина Л.И. Экономический механизм внутрипроизводственных отношений на предприятии / Л.И. Поддерегина, Э.М. Гайнутдинов – Минск: УО Минский гос. высший радиотехнический колледж, 2004. - 304 с.
Розенберг, Джерри М., Бизнес. Менеджмент: Терминологический словарь: Пер. с англ.-М.: ИНФРАХ 1997. – 463 с.
Гайнутдинов, Э.М. Технико-экономическое обоснование конкурентоспособности проектируемых изделий (продукции): Учеб.-метод. пособие. / Э.М. Гайнутдинов, Л.И. Поддерегина, Е.В. Поддерегин. – Минск: МГВРК, 2003. – 64 с.
Хан, Дитгер. ПИК. Планирование и контроль: концепция контроллинга: пер. с нем. / Дитгер Хан. Под ред. А.А. Турчак, Л.Г. Головач и др. – М.: Финансы и статистика, 1997. – 799 с.
Чейз, Ричард Б. Производственный и операционный менеджмент: пер. с англ. / Р.Б. Чейз, Н.Д. Эквилайн, Р.Ф. Якобс. – 8-е изд. – М.: Вильямс, 2001. – 691 с.
Гайнутдинов, Э.М., Экономическая оценка новационных технических решений: монография в 2 ч. Ч. 1. / Э.М.Гайнутдинов, Л.И. Поддерегина, – Минск: БНТУ, 2010. – 340 с.
Гайнутдинов, Э.М.,Экономическая оценка новационных технических решений: в 2-х частях. Ч. 2. / Э.М.Гайнутдинов, Л.И. Поддерегина, / – Минск: БНТУ, 2014, – 266 с.
Методические указания по выполнению курсового проекта (электронный вариант). – Минск: 2017. – 44 с.

Производственный менеджмент

Введение

3.3. Разработка стандарт-плана линии

5. Выбор транспортных средств

6. Планирование и организация ремонта оборудования

Таблица 7.1 - Ведомость расчёта потребности в инструменте на годовую программу.

Таблица 7.2 – Ведомость расчёта норм оборотного фонда режущего инструмента

9. Расчет величины инвестиционных издержек (затрат)

Таблица 9.2 – Величина инвестиционных издержек по вариантам.

Направления инвестиционных издержек

10.1. Исходные положения

10.2. Материалы с учетом возвратных отходов

мость материалов См (у.е./т.) по тому или иному процессу изготовления продукции за вычетом возвратных отходов.

10.3. Топливо, энергия на технологические цели

10.4. Фонд заработной платы работников

Результаты расчета годового фонда оплаты труда работающих сводятся в таблице 10.1.

Категории работающих

10.5. Общепроизводственные расходы

10.5.1. Смета расходов на содержание и эксплуатацию оборудования

10.5.2. Смета расходов по организации, обслуживанию и управлению производством

10.6. Отчисления на социальные нужды

10.7. Общехозяйственные расходы

10.8. Технологические потери

10.9. Прочие производственные расходы

10.10. Расходы на реализацию (коммерческие расходы)

Статья расходы на реализацию (коммерческие расходы)

11. Годовой объем продукции в отпускных ценах

Информация по предприятию, отрасли

Стоимость, у.е.

12.1. Рентабельность продукции по чистой прибыли

12.3. Период возврата инвестиционных издержек

12.5. Технико-экономические показатели

Таблица 12.1 – Технико-экономические показатели