Організація виробництва 14.11.2014 05:18
МІНІСТЕРСТВО ОСВІТИ І НАУКИ, МОЛОДІ ТА СПОРТУ УКРАЇНИ
ДЕРЖАВНИЙ ВИЩИЙ НАВЧАЛЬНИЙ ЗАКЛАД
«КРИВОРІЗЬКИЙ НАЦІОНАЛЬНИЙ УНІВЕРСИТЕТ»
Кафедра економіки, організації
та управління підприємствами
Методичні вказівки
до виконання практичних завдань з дисципліни
“Організація виробництва”
для студентів спеціальності 6.050107
“ Економіка підприємства ”
денної та заочної форм навчання
м. Кривий ріг
2011р.
Укладач: І.Г. Поліщук, к.е.н., доцент
Рецензент: О.Б. Короленко, к.е.н., доцент
Відповідальний за випуск: В.А. Ковальчук, д.т.н., професор
Методичні вказівки містять загальні вимоги до виконання завдань на практичних заняттях.
Методичні вказівки розраховані для студентів спеціальності “Економіка підприємства”. Наведено список рекомендованої літератури.
Розглянуто на засіданні Схвалено на вченій
кафедри економіки, раді
організації та управління економічного
підприємствами факультету
Протокол № 1 Протокол № 1
від 30.08.2011 від 30.08.2011
ПЕРЕДМОВА
Головною метою практичних занять є опанування методики розв’язування задач і аналізу виробничих ситуацій на конкретних матеріалах.
Кожний студент самостійно розв’язує задачі та аналізує конкретні ситуації, виконуючи до занять поетапні та підсумкові розв’язки в письмовій формі. На практичних заняттях перевіряються результати розв’язків, їх обґрунтованість, аналізуються можливі варіанти та приймається остаточне рішення. У процесі практичних занять здійснюється поточний контроль рівня знань студентів.
Тема 1. Організаційні основи виробництва.
План семінарського заняття.
1.Сутнісно-змістовна характеристика виробничої діяльності та виробництва.
2.Поняття організації виробництва, її цілі та завдання.
3.Етапи розвитку теорії та практики організації виробництва.
Тема 2. Виробничі системи.
План семінарського заняття.
1.Системні характеристики виробництва та його основних елементів.
2.Класифікація виробничих систем.
3.Закони та принципи організації виробничих систем.
4.Підприємство як інтегрована соціально-виробнича та економічна система.
Тема 3. Виробничий процес і організаційні типи виробництва.
План семінарського заняття.
1.Технологічна сутність виробничого процесу, його структура та зміст.
2.Принципи раціональної організації виробничого процесу.
3.Організаційні типи виробництва.
Практичні завдання.
Задача-приклад. Визначити коефіцієнт закріплення операцій та тип виробництва на на дільниці токарних верстатів механообробного цеху, якщо на ній виготовляється 15 найменувань деталей. Кожна з деталей у процесі обробки на дільниці в середньому обробляється на трьох операціях. На дільниці встановлено та працює 6 верстатів.
Розв’язок.
Визначимо коефіцієнт закріплення операцій за формулою:
операцій на одному робочому місці.
Оскільки, , то дільниця токарних верстатів належить до багатосерійного типу виробництва.
Задачі для самостійного розв’язання.
Задача 1. У механообробному цеху на дільниці 8 фрезерних верстатів, на яких протягом місяця виготовляються 10 найменувань деталей. Кожна з деталей у процесі обробки на дільниці в середньому обробляється на п’яти операціях. Визначити коефіцієнт закріплення операцій та тип виробництва на дільниці.
Задача 2. На машинобудівному підприємстві механоскладальний цех виготовляє деталі та вузли. Номенклатура вузлів налічує 12-14 позицій, кожний із вузлів складається з 20-25 різних деталей.
У цеху здійснюється токарна, свердлильна, фрезерна, шліфувальна обробки деталей. На робочих місцях у середньому виконується 25-28 деталеоперацій за місяць. Визначити тип виробництва, кількість дільниць і форми їх спеціалізації.
Задача 3. У структурі механічного цеху функціонує три дільниці. На токарній дільниці – 10 одиниць верстатів, на яких протягом місяця виготовляється 12 найменувань деталей. Кожна з деталей у процесі обробки на дільниці в середньому проходить 5 операцій. На фрезерувальній дільниці – 11 одиниць верстатів, де протягом місяця виготовляються деталі 6-ти найменувань, які проходять обробку на 4-х операціях. Свердлильна дільниця налічує 9 верстатів, на яких здійснюють обробку 12 найменувань деталей, кожна з них підлягає впливу на 3-х операціях.
Визначити коефіцієнт закріплення операцій і тип виробництва на дільницях та в цеху в цілому.
Задача 4. Визначити коефіцієнт ритмічності роботи складального цеху підприємства, якщо за планом у першій декаді має бути випущено 35 виробів, у другій – 35, у третій – 38. Фактично випущено в першій декаді 22 вироби, у другій – 27, у третій – 57.
Задача 5. Розрахувати коефіцієнт ритмічності випуску продукції на заводі за IV квартал у розрізі окремих місяців, використовуючи дані таблиці, якщо протягом кожної декади планувалося випускати продукцію в розмірі 1/3 місячної програми.
Місяць Викон. плану вироб. % У тому числі за декадами Коеф. ритмічності
1 2 3
Жовтень 104,2 26,4 35,0 42,8
Листопад 102,4 29,0 36,5 36,9
Грудень 99,6 25,0 31,4 43,2
Усього за IV квартал 102 26,8 34,3 40,9
Тема 4. Організація трудових процесів і робочих місць.
План практичного заняття.
1.Сутність трудового процесу та його взаємозв’язок із технологічним і виробничим процесами.
2.Сучасні концептуальні підходи до проектування організації трудового процесу.
3.Цілі, завдання та зміст напрямів організації праці.
4.Основні форми організації праці й особливості їх застосування в сучасних умовах.
5.Організація робочих місць і систем їх обслуговування.
Практичні завдання.
Задача-приклад. Дільниця токарних напівавтоматів має 30 верстатів. Змінна виробнича програма дільниці становить 2480 деталей. Машинний час на обробку однієї деталі – 3,7 хв, час зайнятості робітника – 1,5 хв. Коефіцієнт зайнятості робітника не повинен перевищувати 0,9. Змінний фонд часу одиниці устаткування дорівнює 480 хв. Необхідно організувати багатоверстатне обслуговування на дільниці за мінімальної кількості робітників.
Розв’язок.
1.Розрахуємо середній коефіцієнт використання одного верстата за машинним часом для виконання змінної виробничої програми за формулою
,
де - середня кількість діючих верстатів на плановий період, необхідна для виконання програми, од.
- кількість установлених на дільниці верстатів.
2.Визначимо попередню кількість верстатів, що підлягають обслуговуванню одним робітником-багатоверстатником
од.
де - машино-автоматичний час;
- час зайнятості робітника з обслуговування верстатів.
Передбачаються такі варіанти обслуговування:
1) верстатам; 2) верстатам; 3) бригада з двох робітників обслуговує 7 верстатів, верстатам.
3.Проаналізуємо варіант за умови обслуговування верстатам. Визначимо цикл багатоверстатної роботи
хв.
Коефіцієнт зайнятості робітника
.
Величина коефіцієнта більша за допустиме значення. Середня кількість працюючого устаткування за цикл багатоверстатної роботи
верстата.
Коефіцієнт використання верстатів за машинним часом
.
У даному випадку , тому варіант не може бути прийнято.
4.Якщо верстатам, цикл багатоверстатної роботи
хв.
Коефіцієнт зайнятості робітника
.
Середня кількість верстатів, які функціонують,
Коефіцієнт використання верстатів за машинним часом
.
У даному випадку значення та задовольняють умовам задачі.
5. За умови, коли 7 верстатів обслуговують двоє робітників, доцільно подати це у вигляді двох зон обслуговування, у кожній із яких один робітник обслуговує 3,5 верстата.
Середня кількість працюючого устаткування в одній зоні од. У двох зонах кількість працюючих верстатів 4,92 од.
Коефіцієнт використання верстатів за машинним часом
.
Отриманий показник задовольняє умовам
Коефіцієнт зайнятості робітника
Результат розрахунку більший від допустимого 0,9. Але його можна зменшити до нормативного за рахунок упровадження організаційних заходів.
6.Кількість багатоверстатників визначається за другим та третім варіантами. За нормою обслуговування верстатам на дільниці потрібні
осіб.
За нормою обслуговування 7 верстатів на двох робочих місцях кількість робітників на дільниці буде
осіб.
Висновок: оптимальний варіант обслуговування двома робітниками є 7 верстатів.
Задачі для самостійного розв’язання.
Задача 1. Розрахуйте кількість верстатів, що може обслуговувати один робітник, коефіцієнти його зайнятості та завантаження верстата,якщо оперативний час обробки деталі становить 15,5 хв, у тому числі машино-автоматичний час – 11,5 хв, час на перехід від верстата до іншого верстата – 1 хв.
Задача 2. Робітник працює на трьох верстатах, на яких виконує технологічні операції, тривалість та структура яких подано в таблиці. Час переходу від одного верстата до іншого становить у середньому 0,5 хв. Побудувати графік багатоверстатної праці, розрахувати коефіцієнти зайнятості робітника та завантаження кожного верстата протягом циклу багатоверстатної праці.
Номер верстата Тривалість операції, хв
Усього Машино-авт. час Час зайнятості
1 9,0 6 3,0
2 6,5 4 2,5
3 8,0 5 3,0
Задача 3. Визначте, скільки необхідно груп верстатів для багатоверстатного обслуговування і які верстати повинні входити в кожну групу з тим, щоб забезпечити мінімальний термін простою верстатів за такими даними:
Показники Верстати
1 2 3 4 5 6 7 8
Оперативний час, хв 1,3 2,2 1,7 2,1 1,8 2,7 3,5 1,6
Час зайн. робітника, хв 19,6 15,4 16,7 16,9 17,3 19,2 9,4 10,1
Тема 5. Нормування праці.
План практичного заняття.
1.Сутність і місце нормування в організації праці та її стимулюванні.
2.Об’єкти нормування, види та сфера застосування норм праці.
3.Дослідження та аналіз затрат робочого часу.
4.Методичні особливості створення трудових нормативів.
Практичні завдання.
Задача-приклад 1. Визначте норму штучного часу та норму штучно-калькуляційного часу, якщо: основний час становить 6 хв; допоміжний – 3 хв; час на обслуговування робочого місця - 4% від оперативного часу; час на відпочинок – 5% від оперативного часу; підготовчо-завершальний час на зміну – 40 хв; тривалість зміни – 480 хв.
Розв’язок.
1.Визначимо оперативний час за формулою
Топ = То + Тдоп = 6хв + 3хв = 9хв
2.Розрахуємо норму штучного часу
Тшт =Топ (1+ К100),
де К – сумарний показник на обслуговування (4%) та відпочинок (5%), тобто
Тшт = 9(1+ 9/100) = 9хв1,09 = 9,81 хв
3.Визначимо норму виробітку за зміну:
Нвир = (Тзм – Тп-з) / Тшт = (480 – 40) / 9,81 = 45 дет.
4.Для розрахунку часу підготовчо-завершальної роботи на одну деталь змінний загальний час підготовчо-завершальної роботи ділимо на норму виробітку за зміну: 40 хв 45 = 0,89 хв, тоді норма штучно-калькуляційного часу буде
Тшк = 9,81+0,89=10,7 хв.
Задача-приклад 2. Визначте норму часу на партію деталей, якщо: основний час становить 5 хв; допоміжний час – 2,6 хв; час на обслуговування робочого місця – 0,15 хв; час на відпочинок – 0,22 хв; підготовчо-завершальний час на одиницю продукції – 0,5 хв; кількість деталей у партії – 80 шт.
Розв’язок.
1.Розрахуємо норму штучно-калькуляційного часу
Тшк = То + Тдоп + Тобс + Твідп + Тп-з = 5+2,6+0,15+0,22+0,5=8,47 хв.
2.Використовуючи знайдену норму штучно-калькуляційного часу і кількість деталей у партії, визначаємо Тпарт = Тшк n = 8,47 80 = 677,6 хв.
Задачі для самостійного розв’язання.
Задача 1. Визначте норму штучного часу та норму виробітку за зміну, якщо: основний час становить 5 хв; допоміжний час – 2,4 хв; час на обслуговування робочого місця – 0,4 хв; час на відпочинок – 5% від основного часу; тривалість зміни – 480 хв.
Задача 2. Визначити норму штучного часу на пластину та норму виробітку за зміну 8 год на операції “Контроль якості пластин” на основі табличних даних. Час на обслуговування робочого місця, відпочинок і особисті потреби становить 24% від оперативного часу.
№ з/п Зміст робочих прийомів Час на прийом, хв
1 Взяти тару для пластин і відкрити її 0,033
2 Розташувати пінцетом пластину на столі мікроскопу 0,030
3 Проконтролювати якість поверхні пластини 0,047
4 Зняти пінцетом пластину й розташувати в тару 0,030
5 Закрити тару з пластинами та відкласти її 0,033
Задача 3. Визначити норму обслуговування під час роботи на верстатах-дублерах за даними, наведеними в таблиці:
Показник Варіант
1 2 3 4 5 6
1.Основний час, хв. 28 32 25 30 34 25
2.Допоміжний час, що перекривається основним часом, хв 4 5 6 4 5 6
3.Допоміжний час, що не перекривається основним часом, хв 3 4 5 3 4 5
4.Коефіцієнт співвідношення 0,9 0,9 0,9 0,9 0,9 0,9
Визначити тривалість циклу багатоверстатної роботи.
Задача 4. Необхідно визначити проектну норму змінного виробітку та зміну норми часу (відсотків, хвилин), якщо відомо, що: основний час становить 5 хв; допоміжний час – 2,6 хв; час на обслуговування робочого місця – 10% від оперативного часу, а на відпочинок робітника – 0,22 хв; підготовчо-завершальний час на одиницю продукції – 0,53 хв; проектну норму виробітку збільшено на 16%; тривалість зміни – 476 хв.
Задача 5. Визначити норму часу на виконання операції в умовах дрібносерійного виробництва, якщо відомо, що оперативний час становить 41 хв, час на обслуговування робочого місця – 10% від оперативного часу, а на відпочинок і особисті потреби – 15%. Час на ознайомлення з кресленням, на інструктаж майстра, одержання інструменту, заготовок і здачу партії деталей кількістю 30 шт. Становить 5,5 год.
Задача 6. У результаті перегляду норм праці норма часу на обробку деталі знизилася з 15 до 12 хв. На скільки відсотків знизилася трудомісткість роботи та підвищилася продуктивність праці?
Задача 7. Визначити виробіток на одного працівника у плановому році та його зростання у відсотках до базового року, якщо відомо, що в році 230 робочих днів. Річний виробіток у базовому періоді становив 16 тис. грн./людино-рік. За планом обсяг випуску продукції дорівнював 5,7 млн. грн./рік, а зниження трудомісткості виробничої програми – 2300 людино-днів.
Тема 6. Організація виробничого процесу у просторі.
План семінарського заняття.
1.Виробнича структура та її чинники.
2.Структура основного виробництва.
3.Види виробничої структури.
4.Просторове розміщення підприємства.
Практичні завдання.
Завдання 1. Здійснити класифікацію цехів і господарств на основне й допоміжне виробництво, зобразити рішення у вигляді схеми “Виробнича структура підприємства” та визначити її вид, використовуючи дані. На підприємстві є такі цехи й господарства:
- основні цехи: заготівельні (розкрійний, ливарний, штампувальний); обробні (механічний, термічний, гальванічний); складальні (механоскладальний, кінцевого складання, доведення та випробування);
- допоміжні цехи: енергетичний, інструментальний, ремонтно-механічний;
- обслуговуючі господарства: транспортне, складське;
- побічні цехи: переробки вторинної сировини, товарів широкого вжитку, регенерації;
- підсобні цехи: тарний, підготовки основних матеріалів.
Завдання 2. Здійснити класифікацію цехів і господарств на основне й допоміжне виробництво, зобразити рішення у вигляді схеми “Виробнича структура деревообробного комбінату” та визначити її вид, використовуючи дані:
цех №1 (виготовляє віконні та балконні блоки спарені, роздільні та з потрійним заскленням);
цехи №2 і №4 (виготовляють дверні й віконні блоки стандартного та індивідуального типів);
цех №3 (виготовляє пиломатеріали, погонажні вироби, а також різні вироби столярного виробництва);
ремонтно-механічний цех виконує роботи ремонту технологічного обладнання;
паросилове господарство подає теплову енергію, яка використовується для внутрішньовиробничих цілей, сушіння пиломатеріалів, гарячого водопостачання, опалення виробничих приміщень;
сушильне господарство займається просушуванням матеріалів;
склад сировини та пиломатеріалів виконує вантажно-розвантажувальні роботи й сортує лісоматеріал із подачею до цехів;
ремонтно-транспортний цех виконує експлуатаційні та ремонтні роботи автотранспорту і автовантажників, ремонтує будівлі та приміщення.
Задача 3. На виробничій дільниці обробляються чотири деталі (А, Б, В, Д) і використовуються три операції (токарна, фрезерна, свердлильна). Відповідно до цього налаштовано три робочі місця (верстати). Деталі мають однаковий склад технологічних операцій, але різні маршрути обробки. Середня відстань транспортування деталей від одного верстата до іншого становить 3 м. Місячну програму випуску деталей, їхню масу і маршрути обробки наведено в таблиці.
Деталь Програма обр. на місяць, шт. Маса одиниці, кг Номер операції
токар. фрез. свердл
А 100 0,2 2 3 1
Б 120 0,1 2 1 3
В 130 0,3 1 3 2
Д 140 0,3 1 3 2
На основі відповідних аналітичних оцінок і розрахунків потрібно оптимізувати схему розміщення металообробних верстатів на виробничій дільниці механічного цеху за критерієм мінімізації вантажопотоку.
Тема 7. Організація виробничого процесу в часі.
План практичного заняття.
1.Виробничий цикл і його структура.
2.Розрахунок виробничого циклу простого процесу.
3.Визначення виробничого циклу складного процесу.
4.Шляхи скорочення виробничого циклу.
Практичні завдання.
Задача-приклад 1. Визначте тривалість технологічного циклу оброблення партії деталей із 20 штук за послідовного, паралельного та послідовно-паралельного поєднання операцій, якщо тривалість виконання операцій має такі значення за часом, у хвилинах: У розрахунках взяти до уваги, що кількість робочих місць по операціях: першій і четвертій – по два; решті – по одному. У паралельному та послідовно-паралельному поєднанні операцій деталі обробляються транспортною партією по 5 штук.
Розв’язок.
1.Тривалість технологічного циклу за послідовного поєднання операцій:
2.Тривалість технологічного циклу за паралельного поєднання операцій:
3.Тривалість технологічного циклу за послідовно-паралельного поєднання операцій:
Задача-приклад 2. На одній із виробничих дільниць механічного цеху виготовляються деталі партіями по 30 штук кожна. Застосовуваний спосіб поєднання технологічних операцій – послідовний. Час на підготовку виробництва становить 1,5 год, а середній між операційний час – 10 хв. Норма часу на виконання окремих операцій становить: 1-ї – 2 хв; 2-ї – 5 хв; 3-ї – 12 хв; 4-ї – 8 хв. При цьому третя й четверта операції виконуються на двох верстатах кожна. Установлений режим роботи підприємства – дві зміни по 8 год кожна. Коефіцієнт календарності часу – 1,4. Визначте тривалість технологічного й виробничого циклів оброблення деталей.
Розв’язок.
1.Тривалість технологічного циклу за послідовного поєднання операцій:
хв, або 8,5 год.
2.Тривалість виробничого циклу:
Задачі для самостійного розв’язання.
Задача 1. У механічному цеху оброблення деталей здійснюється партіями з використанням послідовного, паралельного, паралельно-послідовного видів їх руху. Обсяг оброблюваної партії деталей становить 45 шт., а величина транспортної партії – 5 деталей. Нормативна тривалість окремих технологічних операцій (відповідно першої, другої та третьої) дорівнює дві, три та чотири з половиною хвилини. Середній між операційний час перерв становить 2 хв. На першій і другій операціях задіяно по одному верстату, а на третій – два верстати. Природні процеси за обраною технологією здійснюються протягом 30 хв. Роботу механічного цеху організовано у дві зміни по 8 год кожна. Коефіцієнт використання двозмінного фонду робочого часу – 0,706.
Розрахувати тривалість технологічного й виробничого циклів механічної обробки деталей за різних способів поєднання операцій.
Задача 2. Партія з 200 деталей обробляється за паралельного виду руху. Технологічний процес обробки деталей складається з 7 операцій тривалістю відповідно . Друга й шоста операції виконуються на двох верстатах-дублерах кожна, сьома – на трьох, а всі інші – на одному верстаті. Транспортна партія складається з 40 деталей.
Як змінюється тривалість технологічного циклу обробки партії деталей, якщо розмір транспортної партії зменшиться у два рази?
Задача 3. Партію деталей із 30 шт. Обробляють послідовно. Середнє між операційне очікування – 5 хв. Визначити: тривалість технологічного (у хвилинах) та виробничого (у годинах) циклів на основі даних, поданих у таблиці.
Номер операції 1 2 3 4 5 6 7
Норма часу, хв 3 7 9 6 2 3 6
Кількість верстатів 1 2 3 2 1 1 2
Визначити зміну тривалості цих циклів, якщо другу операцію розділити на дві операції з нормами часу 3 та 4 хв, кожну з яких виконують на одному верстаті.
Задача 4. Визначити максимальну додаткову кількість верстатів для організації виготовлення деталей без перерв у роботі устаткування, якщо деталі обробляються паралельно, порівняно з варіантом використання по одному верстату на кожній операції. У скільки разів збільшиться при цьому випуск виробів протягом зміни?
Норми часу по операціях при цьому: 5,0; 2,0 та 0,5 хв. Тривалість зміни – 8 год.
Задача 5. На предметно-замкненій дільниці обробляється ведуча шестерня. Величина виробничої партії – 400 шт., передаточної партії – 20 шт. Процес здійснюється у дві зміни по 8 год. Між операційний час після кожної операції – 0,5 год. Технологічний процес та його параметри характеризуються даними, поданими в таблиці.
Визначити:
виробничий цикл простого процесу виготовлення шестерень (у календарних днях) за паралельного руху;
зміни тривалості циклу за умови, що п’ята операція виконується на одному верстаті;
зміни тривалості виробничого циклу за збільшення розміру партії в 1,5 рази та розміру передаточної партії до 40 шт.
№ операції Найменування операції Кількість верстатів Норма штучного часу, хв
1
2
3
4
5
6
7 Фрезерування торців
Попереднє обточування
Обточування конуса
Остаточне обточування
Нарізання зубів шестерні
Попереднє шліфування шийки
Фрезерування різі 1
2
1
1
3
1
1
2,2
4,6
1.8
3,0
11,4
2,4
0,6
Задача 6. Визначити, який вид руху деталей у процесі виробництва треба прийняти для обробки партії деталей у 500 шт., щоб одержати мінімальну тривалість технологічного циклу, якщо передачу деталей з операції на операцію транспортними партіями замінити поштучною передачею. П’ята партія виконується на трьох верстатах, кожна з решти – на одному верстаті. Технологічний процес обробки складається з таких операцій:
№ з/п Найменування операції Норма часу операції, хв
1
2
3
4
5
6
7
8 Свердління
Розточування
Протягування
Обточування
Зубонарізання
Протягування
Зняття задирок
Свердління 12
3
2
15
30
3
6
3
Тема 8. Організація допоміжних виробництв.
План практичного заняття.
1.Виробнича інфраструктура.
2.Забезпечення виробництва технологічним оснащенням.
3.Ремонтне обслуговування устаткування.
4.Енергетичне забезпечення виробництва.
Практичні завдання.
Задача-приклад 1. Потрібно визначити обсяг річної витрати інструменту та потребу підприємства у використовуваному виді інструменту на наступний рік, якщо:
- річна програма випуску деталей – 150 000 шт.;
- робоча довжина використовуваного інструменту – 30 мм;
- товщина шару металу, що знімається з ріжучої частини свердла у процесі його переточування, - 3 мм;
- стійкість свердла – 90 хв;
- коефіцієнт несвоєчасного виходу з ладу інструменту – 0,03;
- машинний час роботи свердла під час оброблення однієї деталі – 5 хв;
- фактичний запас інструменту на 1 листопада поточного року – 141 штук;
- на початку грудня розрахункового року на підприємство має надійти партія інструменту в розмірі 300 штук.
Розв’язок.
1. Тривалість роботи інструменту в розрахунку на річну програму оброблюваних деталей:
.
2. Норма спрацювання одиниці інструменту:
.
3. Річна витрата різального інструменту:
шт.
4. Місячна витрата різального інструменту:
шт.
5. Потреба в інструменті на наступний рік:
шт.
Задача-приклад 2. На підприємстві налічується 120 одиниць технологічного устаткування. Середня ремонтна складність одиниці устаткування становить 13,7 р.о. Структура ремонтного циклу включає один капітальний ремонт, три середніх і чотири поточних (малих) ремонти та ряд періодичних оглядів. Тривалість міжремонтного періоду – 3 місяці.
Потрібно визначити тривалість ремонтного циклу, кількість техоглядів, загальну середньорічну трудомісткість ремонтних робіт та чисельність ремонтників, якщо норма часу на одну ремонтну одиницю для виконання ремонтних робіт капітального ремонту – 35 нормо-годин, середнього ремонту – 23,5 нормо-годин, поточного – 6,1 нормо-годин, огляд – 0,85 нормо-годин. Річний ефективний час роботи одного робітника 1830 годин, а коефіцієнт виконання норм планується на рівні 120%.
Розв’язок.
1. Тривалість ремонтного циклу:
2. Оскільки між оглядовий період становить 3 місяці, то кількість техоглядів становитиме 24. Перевіримо правильність розрахунків за допомогою формули.
3. Загальна середньорічна трудомісткість ремонтних робіт дорівнює
4. Чисельність робітників-ремонтників становить
Задача-приклад 3. Визначити потребу механічного цеху в освітлювальній електроенергії, якщо в цеху встановлено 30 люмінісцентних світильників, середня потужність кожного – 85 Вт. Час роботи світильників за добу – 17 год. Коефіцієнт одночасної роботи світильників – 0,65. Кількість робочих днів у місяці – 24.
Розв’язок.
1. Ефективний час роботи світильників:
2. Потреба цеху в освітлювальній електроенергії визначається за формулою
Задачі для самостійного розв’язання.
Задача 1. На фрезерній ділянці механічного цеху масового виробництва обробляється вал. Річний обсяг випуску валу – 80000 шт.; машинний час обробки одного виробу фрезою – 5 хв; стійкість фрези – 1,5 год; допустиме сточування ріжучої частини фрези – 8 мм; товщина шару, який знімається за одне переточування – 1 мм. Випадкове зменшення фрез – 10%. Визначити річну потребу у фрезах.
Задача 2. Щоденна потреба у різцях на заводі – 100 шт., страховий запас їх передбачено в розмірі дводенної потреби. Час від подання замовлення до постачання партії – 20 днів. Різці постачаються партіями по 5000 шт. Визначити мінімальний і максимальний запас, точку замовлення та побудувати графік використання партії інструменту.
Задача 3. Визначити норму запасу (запас “точки замовлення”) та максимальний запас автоматних різців у центральному інструментальному складі до моменту замовлення чергової партії, якщо цикл виготовлення замовлення становить 0,5 місяця, інтервал часу між замовленням інструменту – 2 місяці. Місячні витрати інструменту становлять 200 шт., а щоденні – 10 шт. Інструмент може бути виготовлено терміново протягом трьох днів.
Задача 4. Визначити річний обсяг споживання інструменту та потребу підприємства у використовуваному виді інструменту на наступний рік, якщо:
- річна програма випуску деталей – 210 000 шт.;
- робоча довжина використовуваного інструменту – 38 мм;
- товщина шару металу, що знімається з ріжучої частини свердла у процесі його переточування, - 2 мм;
- стійкість свердла – 60 хв;
- коефіцієнт несвоєчасного виходу з ладу інструменту – 0,01;
- машинний час роботи свердла під час обробки однієї деталі – 15 хв;
- фактичний запас на 1 жовтня поточного року – 500 шт.;
на початку грудня розрахункового року на підприємство має надійти партія інструменту в розмірі 350 шт.
Задача 5. Необхідно визначити тривалість ремонтного циклу, міжремонтного й між оглядового періоду (періодичність технічного обслуговування) та скласти графік виконання ремонту й технічного обслуговування на період 2002-2004 р.р. для металорізального верстата, який було введено в дію у вересні 2001 р. Якщо верстат металорізальний підвищеної точності (Вкт =1,5), категорія за масою середня (Вкм =1,0), використовується для оброблення заготовок із різних матеріалів (Вом =0,75) металевим інструментом (Вмі =1,0).
У структурі ремонтного циклу для цієї категорії обладнання – п’ять поточних ремонтів і п’ять технічних оглядів. Нормативний оперативний час роботи верстата протягом ремонтного циклу – 24 000 год. Режим роботи – двозмінний, дійсний річний фонд часу – 3950 год; частка оперативного часу в дійсному фонді становить 70%.
Задача 6. На підприємстві налічується 520 одиниць технологічного устаткування. Середня ремонтна складність одиниці устаткування становить 13,7 р.о. Структура ремонтного циклу включає один капітальний ремонт, три середні та чотири поточні (малі) ремонти та ряд періодичних техоглядів. Тривалість міжремонтного періоду – 1 рік, а міжоглядового періоду – 6 місяців.
Необхідно визначити тривалість ремонтного циклу та загальну середньорічну трудомісткість ремонтних робіт, якщо норма часу на одну ремонтну одиницю для виконання ремонтних робіт капітального ремонту – 35 нормо-годин, середнього ремонту – 23,5 нормо-годин, поточного – 6,1 нормо-годин, техогляд – 0,85 нормо-годин.
Задача 7. Визначити потребу механічного цеху в освітлювальній електроенергії, якщо в цеху встановлено 50 люмінесцентних світильників, середня потужність кожного – 100 Вт. Час роботи світильників за добу – 15 год. Коефіцієнт одночасної роботи світильників – 0,75. Кількість робочих днів у місяці – 22.
Задача 8. Визначити приведену кількість одиниць ремонтної складності устаткування та трудомісткість ремонтних робіт на основі даних, поданих у таблиці:
№
з/п Наймен. верстата Кількість одиниць, шт Категорія рем складності устаткув.
механіч. частини електр. частини
1 Токарні 9 14 9
2 Шліфувальні 8 12 25
3 Фрезерні 12 11 4,5
Структура ремонтного циклу: 1 капітальний, 2 середні, 6 поточних ремонтів. Трудомісткість виконання ремонтних робіт на 1 ремонтну одиницю зазначено в таблиці:
Вид ремонту Трудомісткість, год
механічної частини електр. частини
Капітальний 36 10
Середній 6 -
Поточний 4 1,2
Задача 9. На механічній дільниці загальна потужність установлених електромоторів – 180 кВт; середній коефіцієнт корисної дії електромоторів – 0,9; середній коефіцієнт завантаження обладнання – 0,8; середній коефіцієнт одночасної роботи обладнання – 0,7; коефіцієнт корисної дії електричної мережі живлення – 0,96. Режим роботи дільниці – 2 зміни по 8 год. Кількість робочих днів у місяці – 23. Витрати часу на плановий ремонт – 5%. Визначити економію витрат силової електроенергії на дільниці за місяць.
Задача 10. Використання змінних штампів рівномірне за місяцями і становить 1200 шт. на рік. Плановий оборотний фонд штампів на наступний рік установлено в кількості 800 шт. Фактичний їх запас на 1 вересня поточного року – 550 шт. 1 грудня буде отримано партію штампів кількістю 300 шт. Необхідно визначити потреби у штампах на наступний рік.
Тема 9. Організація обслуговуючих господарств.
План практичного заняття.
1.Транспортне обслуговування виробництва.
2.Організаційно-технологічні особливості визначення потреби у транспортних засобах.
3.Організація складського господарства.
4.Розрахунок технічних засобів матеріального обслуговування виробництва.
Практичні завдання.
Задача-приклад 1. Електромостовий кран механоскладального цеху за зміну транспортує 24 вироби. На навантаження й розвантаження одного виробу потрібно 10 хв. Кран рухається зі швидкістю 30 м/хв. Довжина траси крана – 90 м. Коефіцієнт використання фонду часу роботи крана – 0,9. Тривалість робочої зміни – 8 год. Визначити необхідну кількість кранів і коефіцієнт їх завантаження.
Розв’язок.
1. Час на виконання одного рейсу становить
2. Необхідна кількість кранів:
електрокран.
3. Коефіцієнт завантаження крану становить
Задача-приклад 2. Добовий вантажообіг двох цехів – 16 т. Маршрут пробігу автокара – двобічний. Середня швидкість руху автокара за маршрутом – 60 м/хв. Вантажопідйомність автокара – 1 т. Відстань між цехами – 240 м. Час вантажно-розвантажувальних робіт у першому цеху становить 14 хв, а в другому – 16 хв. Коефіцієнт використання вантажопідйомності автокара – 0,8, коефіцієнт використання часу роботи автокара – 0,85. Режим роботи автокара – двозмінний. Необхідно визначити потрібну кількість автокарів, продуктивність автокара за один рейс.
Розв’язок.
1. Час руху автокара за маршрутом в один бік:
2. Тривалість одного рейсу:
3. Кількість транспортних засобів дорівнює
4. Кількість рейсів, що виконує один автокар за добу, становить
рейси.
5. Продуктивність автокара становить
т/рейс.
Задача-приклад 3. Річна витрата чорних металів на заводі становить 60 т. Метал надходить періодично протягом року шість разів. Страховий запас – 15 днів. Склад працює 260 днів на рік. Зберігається метал на складі на підлозі. Можлива маса вантажу на площі підлоги – 2 т. Визначити необхідну загальну площу складу, якщо коефіцієнт її використання дорівнює 0,75.
Розв’язок.
1. Середньодобова потреба заводу в металі становить
2. Обсяг однієї поставки металу:
т.
3. Максимальний запас металу на складі:
кг.
4. Корисна площа складу:
5. Загальна площа складу:
Задачі для самостійного розв’язання.
Задача 1. Доставка деталей із механообробного та термічного цехів у складальний здійснюється електрокарами номінальною вантажопідйомністю 1 т. Середньодобовий вантажообіг – 15 т. Кільцевий маршрут із нарощуваним вантажопотоком становить 1200 м, швидкість руху електрокара – 40 м/хв. Час завантаження у кожному цеху в середньому дорівнює 5 хв, час розвантаження у складальному цеху – 15 хв. Режим роботи цехів – двозмінний. Коефіцієнт використання номінальної вантажопідйомності – 0,8, коефіцієнт використання часу роботи електрокара – 0,85.
Визначити необхідну кількість транспортних засобів, коефіцієнт їх завантаження та кількість рейсів за добу.
Задача 2. Річна програма випуску виробу А становить 50000 шт., на виготовлення одиниці виробу необхідно 800 г міді, яку завод отримує щоквартально. Страховий (мінімальний) запас міді встановлено на рівні 20 днів. Склад протягом року працює 255 днів. Мідь на складі зберігається штабелями. Можлива маса вантажу на площі підлоги – 2 т.
Визначити загальну площу складу за умови, що коефіцієнт її використання становить 0,65.
Задача 3. Визначте рівень механізації, ступінь механізації та продуктивність праці на вантажно-розвантажувальних роботах, що здійснюються за схемою таблиці.
Тема 10. Одиничний та партіонний методи організації виробництва.
План практичного заняття.
1.Методи організації виробництва та чинники, що визначають їх вибір.
2.Організація одиничного (непотокового) виробництва.
3.Партіонний метод обробки та особливості його застосування.
4.Предметно-замкнена форма організації виробництва.
Практичні завдання.
Задача-приклад 1. Визначити необхідну кількість устаткування для виконання виробничої програми токарною дільницею механообробного цеху, виходячи з інформації, поданої в таблиці.
Наймен деталі Річний обсяг вироб, шт. Норма шт. часу, хв.
Вал 20 000 6
Циліндр 60 000 5
Поршень 40 000 8
Річний плановий фонд робочого часу одного верстата – 3820 год.; коефіцієнт виконання норм на токарних роботах – 1,1; витрати робочого часу на переналагоджування устаткування – 4 %.
Розв’язок
Кількість устаткування в непотоковому виробництві за групами однотипних верстатів, що взаємно замінюються, визначається за формулою.
верст.
Задача – приклад 2. визначити оптимальну партію запуску деталей у виробництво, якщо річний випуск 4800 деталей і технологічний процес обробки виробу подано у таблиці.
№ з/п Наймен. операції Т п-з., хв.. Т шт., хв.
1 Токарна 10 15
2 Фрезерна 20 18
3 Шліфувальна 15 12
4 Свердлильна 13 9
Відсоток можливих втрат часу на налагоджування становить 5%.
Розв’язок
1. Визначимо головну (провідну) операцію в технологічному процесі:
токарна операція ;
фрезерувальна операція ;
шліфувальна операція ;
свердлильна операція .
Свердлильна операція є провідною, оскільки на даній технологічній операції є найбільшим.
2. На основі головної операції визначимо величину мінімально можливої партії деталей: деталей.
3. Здійснимо коригування мінімальної партії до оптимальної методом підбору: деталей.
Оптимальна партія повинна наближатися до мінімальної, але не може бути меншою, а її розмір повинен бути рівним 1/24, 1/12, 1/10, 1/8, 1/5, 1/4, 1/3, 1/2 одно-, дво-, тримісячного випуску. У нашому випадку найближчою до мінімальної партії є 1/12 місячного випуску, а саме деталі.
Оптимальна партія запуску – 33 деталі.
Задачі для самостійного розв’язання
Задача 1. Визначити необхідну кількість токарних і фрезерувальних верстатів для виконання виробничої програми механо – обробного цеху, виходячи з інформації, поданої в таблиці:
Деталі Місячний обсяг виробництва, шт. Норма штучного часу, хв.
токарна фрезерувальна
Вал 6000 12 6
Циліндр 5000 31 -
Поршень 2000 20 10
Місячний плановий фонд робочого часу одного верстата – 390 год.; коефіцієнт виконання норм на токарних верстатах – 1,1; на фрезерних верстатах – 1,2; витрати робочого часу на переналагоджування токарних верстатів – 5%; фрезерних – 2%.
Задача 2. Визначити оптимальний розмір партії виробів та норму часу на виконання операцій, якщо відомо, що коефіцієнт витрат часу на переналагодження обладнання дорівнює 0,05. Оперативний час на виконання операції становить 124 хв. На обслуговування робочого місця витрачається 5%, а на відпочинок і особисті потреби – 8% оперативного часу. На ознайомлення з кресленнями, одержання інструкцій від майстра інструменту, заготовок і здачу готової продукції робітникові потрібно 3,6 год.
Задача 3. Деталі після обробки в механічному цеху передаються до складального цеху. Тривалість виробничого циклу оброблення в механічному цеху – 8 днів, у складальному – 10 днів. Страховий запас перед складальним цехом дорівнює 15-ти комплектам деталей. У середньому на день потреба складального цеху – 3 комплекти.
Визначити час випередження початку обробки виробів у механічному цеху з порівнянням закінчення їх збирання в складальному цеху.
Задача 4. Визначити розмір партій запуску - випуску кремнієвих пластин за операціями, тривалість технологічного циклу (у хвилинах) і виробничого циклу (у календарних днях). Розмір виробничої партії, запущено у виробництво, – 300 пластин, операційної – 30. Технологічний процес наведено в таблиці.
№ опер. Найменування операції Т шт., хв. К прид. Од. устатк.
1 Відмивання пластин 0,8 0,833 4
2 Зняття боросилікатного скла 0,5 1 2
3 Реставрація пластин 0,2 0,96 1
4 Очищення пластини полімерним лаком 0,6 0,958 3
5 Плазмохімічна 0,5 0,957 2
Процес здійснюється у дві зміни по 8 год., міжопераційний час після кожної операції становить 0,3 год., коефіцієнт переводу робочих днів у календарні – 1,4.
Задача 5. Визначити розмір партій запуску-випуску за операціями виготовлення робочих металізованих фотошаблонів для виробництва інтегральних схем, а також тривалість технологічного циклу простого процесу за послідовного паралельного та паралельно-послідовного видах руху з умовою поштучної передачі їх у виробництво. Розмір запушеної у виробництво партії – 20 шт. Технологічний процес наведено в таблиці.
№ опер Наймен. операції Т шт., хв. К вих. Од. устатк.
1 Оброблення склопластику 10 0,95 2
2 Напилення
15 0,947 3
3 Нанесення фоторезисту 2 1,0 1
4 Термооброблення 3 0,944 1
Тема 11.Організація потокового та автоматизованого виробництва.
План практичного заняття.
1.Організація потокового виробництва.
2.Потокові лінії, їх види та техніко-економічні показники.
3.Організація автоматизованого виробництва.
4.Організаційно-виробничі параметри гнучкого автоматизованого виробництва, їх розрахунок.
Практичні завдання.
Задача-приклад 1. Визначити такт безперервно-потокової лінії, кількість робочих місць на окремих технологічних операціях, коефіцієнт їх завантаження та необхідну кількість робітників, якщо відомо, що:
на лінії виготовляється 400 деталей за дві восьмигодинні зміни;
регламентовані технологічні перерви за зміну становлять 20 хв., а передбачені технологічні втрати деталей у процесі їх вироблення – 5% від одноденної програми випуску виробів;
тривалість виконання окремих операцій становить: першої – 9,2 хв.; другої – 8 хв.; третьої – 17 хв.
Розв’язок
1. Визначимо корисний фонд робочого часу потокової лінії за добу:
хв.
2. Визначимо норму запуску виробів на потокові лінії:
штука за добу.
3. Визначимо такт безперервної потокової лінії:
хв.
4. Розрахуємо кількість робочих місць на окремих технологічних операціях за формулою
приймаємо 5;
приймаємо 4;
приймаємо 8.
Загальна кількість робочих місць – 17.
5. Визначимо коефіцієнт завантаження робочих місць у цілому на потоковій лінії:
6. Визначимо необхідну кількість робітників для роботи потокової лінії. За умови, що на одному місці працює один робітник, для роботи потокової лінії в одну зміну необхідно 17 робітників, а у дві зміни – 34 робітники.
Задача-приклад 2. Необхідно визначити основні параметри конвеєрної лінії, а саме: такт, швидкість та довжину конвеєрної лінії, якщо відомо, що:
протягом зміни на виробничій дільниці складають 150 великогабаритних машин (готових виробів);
конвеєрна лінія працює у дві восьмигодинні зміни;
протягом робочої зміни конвеєр зупиняється за встановленою технологією на 15 хв;
довжина готового виробу (машини), що складається на виробничій дільниці, дорівнює 3 м, а відстань між суміжними виробами – 1м;
на конвеєрній лінії облаштовано 25 робочих місць.
Розв’язок
1. Визначимо дійсний фонд робочого часу конвеєрної лінії:
хв.
2. Визначимо такт конвеєрної лінії:
хв.
3. Визначимо швидкість конвеєрної лінії:
м/хв.
4. Розрахуємо довжину однобічної конвеєрної лінії:
м.
Задачі для самостійного розв’язання
Задача1. На підприємстві введено в дію нову потокову лінію з розподільним конвеєром. На ній започатковано обробку 450 фланців на добу. Тривалість зміни становить 8,2 год. Хода конвеєра дорівнює 1,5м. Норми часу на виконання окремих операцій наведено в таблиці.
Номер операції 1 2 3 4 5 6 7
Норма часу, хв. 12,0 10,8 25,4 13,0 6,8 10,8 5,4
Технологічні витрати в процесі виробництва не передбачаються.
На основі вихідних даних потрібно.
1) розрахувати такт потокової лінії, кількість робочих місць на ній і необхідну кількість робітників;
2) визначити тип та основні параметри ( швидкість руху й довжину робочої частини) конвеєра;
3) обчислити загальну тривалість циклу оброблення деталей.
Задача 2. Необхідно розрахувати такт, швидкість, довжину конвеєрної лінії та площу виробничої дільниці, на якій розміщується конвеєр. Вихідна інформація для відповідних розрахунків така:
добове завдання дільниці становить 200 готових виробів (великогабаритних машин);
конвеєрна лінія працює у дві восьмигодинні зміни;
протягом робочої зміни конвеєр зупиняється за встановленою технологією два рази по 20 хв.
довжина готового виробу (машини), що складається на виробничій дільниці, дорівнює 4 м, а відстань між суміжними виробами – 1 м;
на конвеєрній лінії облаштовано 20 робочих місць;
ширина конвеєра становить 3 м, проходи з двох боків – 2 м.
Задача 3. Виробниче підприємство має безперервний (тризмінний) режим роботи. На діючому конвеєрі протягом доби виготовляється 1000 деталей. При цьому транспортна партія складається з 25 виробів. На технологічні перерви в кожну зміну відводиться 10 хв. Передбачувані технологічні втрати деталей не перевищують 2% від їх добового випуску. Необхідно визначити ритм конвеєра (потокової лінії).
Задача 4. На потоковій лінії, обладнаній робочим конвеєром неперервної дії, – 24 робочі місця. Крок конвеєра – 1,4 м. Діаметр привідного та протяжного барабанів – 0,5 м кожний. Лінія працює у дві зміни по 8 год. Регламентовані перерви на відпочинок – 30 хв. за зміну. Через кожні 2 хв. з конвеєра випускається один блок. Визначити довжину замкнутої стрічки конвеєра й добовий випуск блоків.
Задача 5. Визначити місячну виробничу потужність багатопредметної потокової лінії на основі даних: у місяці – 22 робочі дні, режим роботи – трьохзмінний, тривалість зміни – 8 год. Час на переналагодження обладнання - 6% від номінального фонду. На лінії виготовляється 4 вироби. У виробничій програмі питома вага виробу А становить 35%, виробу Б – 20%, виробу В – 15%, виробу Г – 30% до місячного випуску продукції. Такт потокової лінії по виробу А – 3хв, виробу Б – 4 хв., виробу В – 2 хв., виробу Г – 5 хв.
Задача 6. На лінії здійснюється оброблення валиків трьох типорозмірів – А, Б, В. Річне завдання дорівнює відповідно 26, 40, 60 тис. шт. Режим роботи лінії – двозмінний. Витрати часу на ремонт становлять 5%. Склад операції та норм штучного часу на них за типорозмірами наведено в таблиці:
Найменування операції Т шт. на окремі вироби, хв.
А Б В
Токарно-револьверна 4,2 4,1 4,8
Токарна 2,4 2,0 2,5
Фрезерувальна 1,7 1,9 1,9
Свердлильна 1,3 1,4 1,2
Поздовжно-фрезерувальна 3,9 4,0 4,2
Шліфувальна 2,7 2,1 2,3
Визначити такт змінно-потокової лінії з виготовлення трьох валиків: А, Б, В. Розрахувати кількість робочих місць та їх завантаження.
Задача 7. Підвісний транспортний кран подає кожну зміну для механооброблення 864 заготовок. Маса однієї заготовки (середня) – 4 кг. Конвеєр рухається зі швидкістю 3 м/хв. Довжина робочої гілки конвеєра – 78 м. На кожний гак вішається по дві заготовки. Режим роботи – двозмінний, тривалість – по 8 год. кожна. Коефіцієнт використання фонду часу роботи – конвеєра – 0,9.
Необхідно визначити:
1) крок підвісного конвеєра, тобто відстань між двома суміжними гаками;
2) кількість вантажних гаків на робочій гілці конвеєра;
3) годинну продуктивність підвісного конвеєра у штуках та тонах.
Задача 8. Тривалість технологічного циклу складання виробу на потоковій лінії з пульсуючим конвеєром становить 80 хв. Кількість робочих місць на лінії – 20. Тривалість виконання кожної операції на робочому місці – 3,5 хв. Режим роботи лінії – двозмінний, по 8 год. кожна зміна. Регламентовані перерви на відпочинок становлять 30 хв. за зміну. Необхідно визначити такт потокової лінії, час пересування виробу від одного робочого місця до іншого та обсяг випуску виробів за добу.
Тема 12. Організаційно-виробниче забезпечення якості та конкурентоспроможності продукції.
План семінарського заняття.
1.Якість продукції (послуг).
2.Система забезпечення якості та її елементи.
3.Міжнародні системи управління якістю продукції.
4.Організація технічного контролю якості на виробництві.
5.Сертифікація продукції, систем якості та атестація виробництв.
Практичні завдання.
Задачі для самостійного розв’язання.
Задача 1. Дільницю обслуговують 10 контролерів. Програму дільниці та трудомісткість контрольних операцій наведено в таблиці.
Найменування деталі Місячний обсяг випуску, шт. Трудомісткість контр. деталі, хв.
Поршень 16000 3,0
Клапан 20000 2,0
Поршень 32000 1,0
Розв’язок
Контролерові для оформлення документації та обходу робочих місць необхідно 25% часу зміни. Визначити, який коефіцієнт вибірковості контролю можуть забезпечити контролери, якщо в місяці 22 робочі дні, тривалість зміни – 8 год. Яка кількість контролерів може забезпечити 100-відсотковий контроль на дільниці?
Задача 2. Розрахувати необхідну кількість контролерів цеху з виробництва електричних ламп на основі даних таблиці.
№ з/п Найменування контр. операції Вибірковість контролю, % Час на виконання котр. операцій, хв.
1 Зовнішній огляд 2,5 5
2 Контр. технічних параметрів 2 25
3 Перевірка світлового центру 1 20
Обсяг випуску електричних ламп протягом місяця становить 15 000 штук, коефіцієнт виконання норм контролерами – 1,0; коефіцієнт, що враховує допоміжний час – 1,5. Середньомісячний фонд робочого часу одного контролера становить 176 год.
Задача 3. Оцінити рівень конкурентоспроможності нової моделі холодильника на основі технічних та економічних параметрів. Які подано в таблиці.
Показник Коефіцієнт
значущості Базова модель Нова модель
Технічні параметри
Загальний об’єм, дм³. 0,15 325 315
Корисний об’єм холодильної камери, дм³. 0,25 202 190
Корисний об’єм морозильної камери, дм³. 0,20 70 70
Середній термін служби, років. 0,10 15 16
Заморожувальна здатність, кг/добу. 0,22 4,5 4,3
Температура в морозильній камері, °C 0,08 - 18 - 15
Економічні параметри
Ціна, грн. 0,6 2092 1835
Витрати електроенергії на добу, кВт/год. 0,4 1,45 1,40
Задача 4. Під час контролю кронштейна застосовується послідовний приймальний контроль, параметри якого ; . При цьому величина С1 обмежує область прийняття контрольної партії продукції, С2 – область відхилення контрольної партії продукції. Кожна послідовна вибірка становить 10 деталей.
Побудувати карту послідовного приймального контролю й показати, після якої вибірки в кожному варіанті приймається кінцеве рішення про якість продукції, якщо за послідовних вибірок загальна кількість дефектних деталей становить число, подане в таблиці.
Сумарна кількість дефектних деталей після чергової вибірки.
№ варіанта № вибірки
1 2 3 4 5
1 0 2 2 3 4
2 1 2 2 3 3
3 2 4 5 8 8
4 3 3 4 7 9
Задача 5. Вимірюються вали діаметром 100 мм. Результати двадцяти проб показали, що середня арифметична величина їхніх середніх розмірів у пробах – 100,01 мм, середнє квадратичне відхилення - 0,04 мм. Кількість деталей - 5.
Визначити положення контрольних і попереджувальних зон у міліметрах відносно середньої арифметичної величини та побудувати діаграми середньої статистичного контролю.
Яка вірогідність появи браку, якщо допущення на розмір становить ± 0,1 мм?
Задача 6. За результати статистичного контролю якості процесу виготовлення вала редуктора прийняти параметри вибіркового приймального контролю з одинарною та подвійною вибіркою. За обсягу випуску валів N = 5000 для умов одинарної вибірки nв1 та nв2 дорівнює 2% від обсягу випуску, С1 = 1 шт., С2 = 3 шт.
Скласти алгоритми контролю за одинарної та подвійної вибірок. Дати порівняльну оцінку ефективності використання цих методів для процесів, що дають 1, 2, та 3% дефектних виробів у загальному обсязі випуску продукції, для чого визначити кількість деталей, що підлягають контролю, та прийняти рішення про якість усієї партії для кожного випадку.
Тема 13. Комплексна підготовка виробництва до випуску нової продукції.
План семінарського заняття.
1.Система створення та освоєння нової продукції.
2.Організація науково-технічних досліджень.
3. Проектно-конструкторська підготовка виробництва.
4.Організація технологічної підготовки виробництва.
5.Організація екологічної підготовки виробництва.
6.Організаційно-економічна підготовка виробництва та освоєння нового продукту.
Практичні завдання.
Задача-приклад. Первинна трудомісткість виготовлення виробу становить 100 нормо-годин, проектний річний випуск машин – 600шт. За рахунок заходів її прискорення освоєння трудомісткість виготовлення було значно скорочено (b = 0,0554), і завод скоротив тривалість досягнення проектного річного випуску на 30%. Змінні витрати на одну машину – 1300 грн, постійні витрати – 150 000 грн/рік. Нарощування випуску продукції в обох випадках є пропорційним часу освоєння.
Визначити економічні показники прискорення освоєння нового виробу:
1) трудомісткість виготовлення освоєного виробу; 2) скорочення циклу освоєння нового виробу (побудувати графік освоєння); 3) додаткову кількість продукції, оптимальної внаслідок прискорення освоєння; 4) зниження собівартості одиниці виробу; 5) річну економію, отриману від прискорення освоєння нового виробу.
Розв’язок
1. Розрахунок трудомісткості серійно освоєного виробу.
2. Розрахунок тривалості циклу: оскільки (за умовою) цикл освоєння зменшений на 30%, то при
3. Графіки освоєння варіантів 1 і 2 наведено на рисунку.
4. Додаткова кількість продукції.
(виробів).
Графіки освоєння виробництва для варіантів 1 і 2 .
5. Розрахунок вартості однієї машини за різних варіантів освоєння.
У первинному плані освоєння виробів, розрахованому на 12 місяців, програма випуску становить 600 виробів. Уразі прискореного освоєння за цей самий період підприємство виготовить виробів N2 = 600 + 90 = виробів. Тому
грн/шт.;
грн/шт.
6. Зниження собівартості одного виробу.
7. Розрахунок річної економії
;
грн/шт.;
грн/рік.
Задачі для самостійного розв’язання
Задача 1. одну з деталей електронної апаратури для системи керування автоматичною лінією може бути виготовлено з металу або з полістиролу. Вихідні дані для відповідних варіантів виробництва такі:
- річний випуск деталей – 6000 шт.;
- змінні витрати на одну деталь з металу – 12 грн, із полістиролу – 4, 25 грн;
- умовно-постійні витрати на весь випуск деталей із металу – 9760 грн, із полістиролу – 24 640 грн.
Необхідно визначити, який варіант виробництва деталей є доцільним за даного річного випуску, а також мінімальний обсяг виробництва, за якого даний варіант стає економічно вигіднішим.
Задача 2. визначити загальну календарну тривалість (у тижнях) послідовного виконання таких етапів технічної підготовки виробництва: етап Ι – конструкторська розробка креслень; етап ΙΙ – контроль креслення; етап ІΙІ – розробка технологічних процесів.
Виріб включає 500 оригінальних деталей. Середня норма часу на розробку креслення однієї деталі – 12 год.; на його контроль – 2,4 год.; на розробку технологічного процесу на деталь – 16 год. Для виконання робіт на І етапі зайнято 22 чол.; на ІІ етапі – 6 чол.; на ІІІ етапі – 9 чол.; робочий тиждень становить 41 год., перевищення виконання норм у середньому – 20%.
Задача 3. У конструкції виробу 1000 найменувань елементів. Запропоновані варіанти уніфікації та стандартизації: 1) Nу = 250, Nс = 133; 2) Nу = 180, Nс = 170; 3) Nу =300, Nс = 100.
Підвищення Ку і Кс на 0,1 забезпечує відповідно економію 1000 грн. і 2000 грн.
Визначити найбільш вигідний варіант уніфікації та стандартизації.
Задача 4. Визначити раціональний термін служби нового виробу, якщо порівняно з базовим виробом продуктивність його вища на 30%. Собівартість базового виробу – 6300 грн. Передбачуваний період експлуатації нової моделі дорівнює шести рокам.
Прогнозні оцінки продуктивності і поточних витрат, без урахування витрат на амортизацію, за роками такі.
№ з/п Показники Роки
1 2 3 4 5 6
1 Річна продуктив. 1000 1200 1300 1300 1100 800
2 Пот. витрати, грн 500 800 1200 1700 3100 5800
Задача 5. Азотування підвищує стійкість свердел між переточками з 60 до 630 хв. Визначити ефективність застосування азотних свердел зі сталі РЄМ 5, враховуючи, що кількість можливих переточувань для свердел однакова й дорівнює 66, витрати на одне переточування становлять 1,8 коп. Ціна неазотованого свердла – 5 грн., азотованого – 6 грн. Режим роботи свердел однаковий.
Задача 6. Під час планування освоєння нового виробу розглядаються варіанти, які передбачають різну ступінь готовності основних засобів до початку освоєння: 1 варіант – 90%-на готовність, 2 варіант – 75%-на готовність, 3 варіант – 50%-на готовність. Характеристику кожного з варіантів освоєння подано в таблиці:
№ з/п Показники Вар. 1 Вар. 2 Вар. 3
1 Характеристики кривої освоєння 0,3 0,4 0,5
2 Трудомісткість вигот., нормо-годин 240 540 1200
3 Проектна трудомісткість, нормо-годдин 60 60 60
4 Кількість основних робітників 80 80 80
Тривалість зміни – 8 год., кількість робочих днів у місяці – 22, втрати робочого часу, що плануються, – 4%.
Визначити за кожним варіантом:
а) порядковий номер виробу, освоєного виробництвом;
б) сумарну трудомісткість виготовлення виробу за період освоєння;
в) тривалість освоєння.
Тема 14. Організаційне проектування виробничих систем.
План семінарського заняття.
1.Сутність організаційного проектування.
2.Аналіз організації виробничих систем.
3. Стадії, етапи та процеси оргпроектування виробничих систем.
Список літератури.
1. Васильков В.Г. Організація виробництва: Навч. посібник. – К.: КНЕУ, 2003. – 524 с.
2. Єгупов Ю.А. Організація виробництва на промисловому підприємстві. Навчальний посібник.- К.: Центр навчальної літератури, 2006. – 488с.
3. Козловский В. А., Маркина Т. В., Макаров В. М. Производственный и операционный менеджмент. Учебник. – СПб: «Специальная Литература», 1998. – 366 с.
4. Новицкий Н.И. Организация и планирование производства: Практикум / Н.И. Новицкий. – Мн.: Новое знание, 2004. – 256с.
5. Петрович Й.М., Захарчин Г.М., Буняк С.О. Організація виробництва: Практикум. – Київ: Центр навчальної літератури, 2005. – 336с.
6. Р.Б. Тян, І.В. Багрова. Організація виробництва: Навчальний посібник / За ред. д-ра екон. наук, проф. Багрової І.В. – Київ, Центр навчальної літератури, 2005. – 248 с.
7. Темченко О.А., Чорноморченко І.С. Економіка підприємства: практикум: Навч. посібник. – Кривий ріг: Мінерал, 2004. – 278с.
8. Фатхутдинов Р.А. Организация производства: Учебник. – М.: ИНФРА-М, 2001.- 672с.
Методичні вказівки до виконання практичних завдань з дисципліни
“Організація виробництва”
для студентів спеціальності 6.0501.07
“Економіка підприємства”
денної форми навчання
Укладач: Поліщук Ірина Георгіївна
Реєстраційний №
Підписано до друку 2011
Формат А5
Обсяг 36 сторінок.
Тираж прим.
Видавничий центр ДВНЗ «КНУ»
вул. XXII партз’їзду, 11, м. Кривий Ріг.
